Vita utile allo stato limite. Concetti temporali di affidabilità. TD - documentazione tecnica

4.1 Formule e definizioni fondamentali

La durabilità è definita come la proprietà di un oggetto di rimanere operativo fino a quando non si verifica uno stato limitante sistema installato manutenzione e riparazioni.

Per misurare la durabilità, il tempo di funzionamento di un oggetto viene registrato non fino al cedimento, ma fino a un certo stato limite. Tale tempo di funzionamento è chiamato risorsa tecnica (o semplicemente risorsa) e nel calcolo del calendario - durata di servizio.

Risorsa tecnica– tempo di funzionamento di un oggetto dall'inizio del suo funzionamento o dalla sua ripresa dopo un certo tipo di riparazione fino al passaggio allo stato limite.

Tutta la vita– durata del calendario dall'inizio dell'esercizio dell'impianto o dalla sua ripresa dopo un certo tipo di riparazione fino al passaggio allo stato limite.

Dalla definizione di durabilità sopra riportata segue che essa non è solo una proprietà interna di un oggetto, ma è in gran parte determinata dalle condizioni operative, cioè da fatti esterni all'oggetto. Questi includono, innanzitutto, la qualità del servizio tecnico, le qualifiche del personale operativo, la qualità e la disponibilità dei pezzi di ricambio e altre proprietà del veicolo.

In questo senso la durabilità è una caratteristica complessa. Tuttavia, con un insieme e livelli fissi di questi fattori, gli indicatori di durabilità contengono determinate informazioni sulle proprietà dell'oggetto, con le quali è possibile confrontare la durabilità di diversi tipi.

Gli indicatori di durabilità sono inseriti in conformità con le definizioni di risorsa e precedentemente fornite vita utile e sia la risorsa che la vita utile sono variabili casuali. Gli indicatori di durabilità sono le caratteristiche numeriche di queste variabili casuali.

Questo gruppo di indicatori di durabilità include quanto segue:

1. Risorsa percentuale gamma r g- tempo di funzionamento durante il quale l'oggetto non raggiungerà lo stato limite con una data probabilità G(allo stesso tempo il valore G solitamente espresso in percentuale).

Indichiamo la funzione di distribuzione delle risorse con , e l'ulteriore funzione di distribuzione chiamata funzione di durabilità con . Quindi la risorsa percentuale gamma r g determinato dall'equazione

, (4.1)

. (4.2)

Se, ad esempio, G= 90%, la risorsa corrispondente viene chiamata risorsa al novanta per cento. A G= 50% gamma percentuale la risorsa è chiamata risorsa mediana.

2. Risorsa media – aspettativa matematica della risorsa. Esistono diverse varietà aggiuntive di risorsa media ( risorsa media prima della cancellazione, prima delle riparazioni maggiori o medie, ecc.).

Nella teoria dell'affidabilità vengono utilizzati i seguenti concetti temporanei di affidabilità, che a loro volta ne sono gli indicatori.

Tempo di operatività– durata o volume di funzionamento del sistema.

Run-to-fallimento– tempo di funzionamento dell'impianto dall'inizio del funzionamento fino al verificarsi del primo guasto.

Tempo tra i fallimenti– tempo di funzionamento del sistema dalla fine del ripristino del suo stato operativo dopo un guasto fino al verificarsi del guasto successivo.

I tempi di recupero– durata del ripristino dello stato operativo del sistema.

Risorsa– il tempo di funzionamento totale del sistema dall'inizio del suo funzionamento o dalla sua ripresa dopo la riparazione fino al passaggio allo stato limite.

Tutta la vita– durata temporale del funzionamento dall'inizio del funzionamento del sistema o dalla sua ripresa dopo la riparazione fino al passaggio allo stato limite.

Data di scadenza– durata del calendario di conservazione e (o) trasporto di un oggetto, durante il quale i valori dei parametri che caratterizzano la capacità dell'oggetto di eseguire funzioni specifiche sono mantenuti entro limiti specificati.

Dopo la scadenza del periodo di validità, l'oggetto deve soddisfare i requisiti di affidabilità, durabilità e manutenibilità stabiliti dalla documentazione normativa e tecnica dell'oggetto

Risorsa residua– tempo totale di funzionamento del sistema dal momento del suo controllo condizione tecnica prima di raggiungere lo stato limite.

Allo stesso modo vengono introdotti i concetti di tempo residuo al guasto, vita utile residua e durata di conservazione residua.

Risorsa assegnata– il tempo di funzionamento totale, al raggiungimento del quale il funzionamento del sistema deve essere interrotto, indipendentemente dalle sue condizioni tecniche.

Vita utile designata– durata temporale del funzionamento, al raggiungimento della quale il funzionamento dell'impianto deve essere interrotto, indipendentemente dalle sue condizioni tecniche.

Alla scadenza della risorsa assegnata (durata di servizio, periodo di conservazione), l'oggetto deve essere rimosso dal servizio e deve essere presa una decisione come previsto nella documentazione normativa e tecnica pertinente: inviarlo per riparazione, smantellamento, distruzione, controllo e determinazione un nuovo periodo assegnato, ecc.

I concetti elencati si riferiscono a un singolo oggetto specifico. Esiste un'importante differenza tra le quantità definite da questi concetti e la maggior parte delle quantità che caratterizzano proprietà meccaniche, fisiche e di altro tipo oggetto individuale. Ad esempio, le dimensioni geometriche, la massa, la temperatura, la velocità, ecc. possono essere misurate direttamente (in linea di principio, in qualsiasi momento dell'esistenza di un oggetto). Il tempo di funzionamento di un singolo oggetto fino al primo guasto, il tempo di funzionamento tra i guasti, la durata di servizio, ecc. può essere determinato solo dopo che si è verificato il guasto o è stato raggiunto uno stato limite. Fino a quando questi eventi non si verificheranno, si potrà parlare solo di prevedere questi valori con maggiore o minore certezza.

La situazione è complicata dal fatto che dipendono dal tempo di funzionamento, dalle risorse, dalla durata e dalla durata di conservazione elevato numero fattori, alcuni dei quali non possono essere controllati, mentre il resto è specificato con vari gradi di incertezza.

Lo scopo di stabilire la vita utile assegnata e la risorsa assegnata è quello di garantire la cessazione anticipata forzata dell'uso dell'oggetto per lo scopo previsto, sulla base di requisiti di sicurezza o considerazioni tecniche ed economiche. Per gli oggetti soggetti ad uno stoccaggio a lungo termine può essere stabilito un periodo di stoccaggio determinato, trascorso il quale un ulteriore stoccaggio non è accettabile, ad esempio per esigenze di sicurezza.

Quando viene raggiunto il volume della risorsa assegnata (durata di servizio designata, periodo di conservazione designato) e, a seconda dello scopo dell'oggetto, delle caratteristiche operative, delle condizioni tecniche e di altri fattori, l'oggetto può essere ammortizzato, inviato a un'impresa secondaria o importante ristrutturazione, trasferiti per un uso diverso da quello previsto, conservati nuovamente (durante lo stoccaggio) o può essere presa la decisione di continuare l'operazione.

Alettone, leggi GOST, non la forma ;-).
Anche se l'ultima volta che ho guardato i moduli (molto tempo fa), c'erano "risorse" e "durata di servizio".
La borghesia usa il termine vago “Vita”.
Ho già pubblicato uno dei miei vecchi “saggi” su questo argomento. Se le persone non giudicano, posso riprodurlo per riflettere (ma è un po’ lungo ;-)):

1. PRINCIPI GENERALI DI ORGANIZZAZIONE DEI LAVORI PER GARANTIRE LA DURATA DELLE EQUIPAGGIAMENTI DI AEREO ALL'ESTERO

I requisiti dei paragrafi delle norme aeronautiche FAR 25.571 e JAR 25.571 non regolano la determinazione delle risorse assegnate (vita di servizio), ma richiedono la fondatezza di calcolo, analitica e sperimentale degli elenchi di unità e componenti della cellula gestiti in base alla risorsa (vita di sicurezza) o secondo il concetto di “resistenza al danno” o “tolleranza al danno”, vale a dire Metodi TES.
Queste disposizioni fondamentali del FAR 25 sono:
" 25.571(a). Disposizioni generali. La valutazione deve dimostrare che guasti catastrofici dovuti a fatica, corrosione o danni accidentali saranno prevenuti durante tutta la vita operativa dell'aeromobile. ...";
" 25.571(b). ... La valutazione dell'entità dell'impatto del danno sulla resistenza residua di una struttura in qualsiasi momento durante la vita di servizio deve tenere conto della possibilità iniziale del suo rilevamento e della successiva crescita sotto carichi ripetuti. ...";
" 25.571 (c). Valutazione della resistenza alla fatica (durata di servizio sicura). ... Questa struttura deve essere in grado di resistere a carichi ripetuti ... durante la sua vita di servizio senza crepe rilevabili, che devono essere dimostrate dall'analisi confermata dai risultati dei test.. .."
È interessante notare che anche nella terminologia ETC all’estero, il termine “risorsa assegnata” non è praticamente utilizzato; o semplicemente “vita” è usato come termine che combina i concetti di risorsa e vita di servizio ed è usato nel contesto (come, ad esempio, nelle citazioni dal FAR sopra riportato - vita operativa). Va notato che gli analoghi dei termini russi "risorsa assegnata (durata di servizio)" lo sono Termini inglesi"vita ultima" o "vita dichiarata (vita massima consentita)", che non si trovano nel testo FAR.
Il termine "tempo tra revisioni (TBO)" non è definito come un tempo assegnato tra le riparazioni, ma denota la frequenza dei lavori di ispezione e ripristino programmati (CRM) eseguiti sul prodotto dopo il suo smantellamento dall'aeromobile (tempo operativo tra le normali operazioni CWR programmate ).
Pertanto, lo sviluppo di aeromobili e CI viene effettuato in base alla massima durata di servizio economicamente giustificata dell'aeromobile (CI) e la loro durabilità è caratterizzata e valutata utilizzando una serie di indicatori di affidabilità che non includono indicatori tradizionali per la pratica domestica, come come risorse assegnate e durata di servizio.
Non viene inoltre praticata un'estensione graduale delle risorse aeree. Gli aeromobili all'estero vengono consegnati ai clienti con gli elenchi delle unità e delle apparecchiature utilizzate in termini di durata di servizio e condizioni tecniche stabilite durante la certificazione e riflesse nel programma di manutenzione dell'aeromobile, nonché con gli obblighi di garanzia stabiliti nel contratto, compreso il limite di durata di servizio ( vedere la sezione 3).
Tutti i possibili chiarimenti sulle condizioni per garantire la durabilità dell'aeromobile vengono implementati sotto forma di modifiche al programma di manutenzione e riparazione, in particolare sotto forma di rilascio di un programma per il controllo aggiuntivo della struttura della cellula (Programma di ispezione strutturale supplementare - SSIP). Tali chiarimenti e condizioni aggiuntive sono tipici, di regola, dei prodotti che invecchiano e non sono in alcun modo legati alla limitazione o all'estensione delle risorse (vita utile) dell'aeromobile nel suo complesso, come previsto dai documenti normativi fondamentali (FAR, eccetera.).
Per CI, la situazione all'estero è più vicina alla pratica nazionale, tuttavia, la frequenza del CVR è limitata nella fase iniziale di funzionamento solo per prodotti particolarmente complessi (ad esempio motori aeronautici) e non per tutte le aziende. La maggior parte delle aziende fornisce CI al produttore o all'operatore dell'aeromobile senza limitare le risorse e la durata di servizio nel senso accettato nella pratica nazionale, ma con un certo sistema di garanzie. Naturalmente tutti i prodotti sono sottoposti a certificazione del tipo “prima dell'installazione su un aeromobile”, ovvero soddisfano i requisiti FAR (JAR) e le specifiche tecniche (Technical Standard Order - standard TSO).
In pratica ciò significa che allo scadere di tutte le garanzie l'operatore può utilizzare il CI senza restrizioni (ad eccezione di quelle indicate nel certificato di omologazione), ma si assume tutti i costi associati al danneggiamento e al guasto del CI.
L'interpretazione pratica di questi requisiti in termini di durabilità può essere illustrata con l'esempio di due aerei a medio raggio BAe.146 e RJ (Canadair Regional Jet) basati su materiali.
1. Durante le fasi di sviluppo, all'aeromobile BAe.146 (con una durata di volo tipica di 45 minuti) sono stati imposti i seguenti requisiti:
vita utile "prima che compaiano le crepe" (crack free life - CFL) - 40.000 voli;
periodo di normale funzionamento (con controllo minimo e ripristino della struttura - funzionamento normale con piccole riparazioni) - 55.000 voli;
durata di servizio prima dell'inizio dell'ispezione di progettazione (durata di ispezione di soglia - TIL) - 16.000 voli (più altre due forme di ispezione e lavori di ripristino con una frequenza di 2 anni);
il periodo di normale funzionamento con un volume di lavori di controllo e ripristino economicamente giustificato (vita di riparazione economica - ERL o obiettivo di progettazione economica - EDG) è di 80.000 voli.
Allo stesso tempo, il volume del programma di test di “fatica” per la struttura era di 140.000 cicli di volo.
È anche interessante notare che, in conformità con la pratica della CAA britannica, è stato richiesto per l'aeromobile BAe.146, al momento del ricevimento del certificato di aeronavigabilità, di confermare con i risultati dei test la possibilità di operare in sicurezza per 2 anni con 4000 voli all'anno e un fattore di sicurezza pari a 5; questo requisito è coerente con la pratica nazionale che stabilisce la vita iniziale assegnata, tuttavia regola l'entità delle prove di "fatica" e non la durata di funzionamento consentita dell'aeromobile flotta.
2. All'aereo RJ attualmente in servizio sono stati imposti i seguenti requisiti fondamentali in termini di durata:
CFL - 30.000 ore di volo (45.000 voli); TIL - 15.000 ore di volo (i controlli successivi sono abbinati al Modulo C e vengono effettuati ogni 3.000 ore);
ERL (EDG) - 60.000 ore (80.000 voli) o 20 anni.
Pertanto, possiamo riassumere che, in conformità con i requisiti delle compagnie aeree e dei regolamenti governativi (FAR, JAR), gli aerei e i veicoli spaziali possono e devono essere utilizzati in base alle loro condizioni e la loro durata è garantita con metodi che differiscono dalla pratica nazionale di stabilire ed estendere gradualmente le risorse assegnate e la durata di servizio. Una componente importante di questi metodi è l'uso di un ampio sistema di garanzia del fornitore di AT.

2. OBBLIGHI DI GARANZIA DEI FORNITORI E MANTENIMENTO DELLA DURATA DELLE EQUIPAGGIAMENTI DELL'AEROMOBILE DURANTE IL SUO FUNZIONAMENTO

La formazione di tali garanzie ed il mantenimento dell'esercizio vengono effettuati all'estero in conformità alle raccomandazioni ATA contenute nelle specifiche ATA (in particolare, Spec. ATA 200, 300 e 400 per la fornitura di CI e altre questioni logistiche) e nel manuale ATA per AT fornitori.
Il presente manuale raccomanda ai fornitori (nell'interesse di una collaborazione di successo con le principali compagnie aeree e centri MRO di aeromobili) di mantenere i seguenti tipi di garanzie per gli aeromobili forniti:
 garanzia standard,
 garanzia della massima durata,
 garanzia del livello di affidabilità della CI,
 garanzia di voli regolari,
 garanzia del volume di manutenzione e riparazione,
 garanzia dei costi per materiali e pezzi di ricambio,
 garanzie post-riparazione.
La garanzia convenzionale corrisponde agli obblighi di garanzia accettati nella pratica domestica.
La garanzia della massima durata e livello di affidabilità sono proprio quelle garanzie che forniscono il livello richiesto di durabilità e affidabilità dell'AT fornito. Di seguito verranno discussi in modo più dettagliato.
Le garanzie di regolarità dei voli e i costi di manutenzione non sono diffusi e non sono direttamente correlati alla durabilità e pertanto non vengono discussi in dettaglio.
La garanzia di affidabilità post-riparazione consiste nell'obbligo di estendere la garanzia iniziale dopo la riparazione del CI, vale a dire tenendo conto della sua scadenza, a partire dal momento in cui il CI viene ripristinato dopo un'interruzione al momento del suo fallimento.
Per tutti i tipi di garanzie, ce ne sono diverse condizioni generali forniture di aeromobili relative e organizzazione del mantenimento della durabilità degli aeromobili e dei veicoli spaziali in esercizio, in particolare, si prevede che i fornitori della cellula e dei motori degli aeromobili:
 ricevere certificati dai subfornitori di CI e stipulare accordi con loro per mantenere le garanzie, e sosterrà anche gli obblighi dei fornitori di CI in caso di mancato adempimento dei lavori di garanzia sui CI installati su un aeromobile o motore;
 fornire all'operatore indicazioni generali sull'intero sistema di garanzie per aeromobili e veicoli spaziali, sulla procedura per la loro attuazione e controllo;
 consentire all'operatore di eliminare autonomamente guasti e danni a spese dei fornitori durante il periodo di garanzia, se dispone di materiale e base tecnica certificati dallo stato (certificato) per questo e la tecnologia e l'attrezzatura soddisfano i requisiti del fornitore del CI o l'aeromobile nel suo insieme;
 condividere con l'operatore i costi per eliminare guasti e danni al veicolo causati da corpi estranei, se il progetto è realizzato tenendo conto della resistenza a tali danni;
 effettuare le riparazioni in garanzia della CI entro un periodo di tempo inferiore rispetto ai moduli di manutenzione e riparazione programmati per una determinata CI;
 consentire agli operatori di trasferire i diritti sulle garanzie a terzi in caso di locazione, vendita e trasferimento di aeromobili;
 rimborsare i costi per le riparazioni in garanzia eseguite dall'operatore (costi di manodopera, comprese le spese generali, alle tariffe concordate per il periodo corrente e costi per materiali e pezzi di ricambio ai prezzi correnti).
La garanzia standard soddisfa tutte le condizioni di cui sopra e contiene anche una serie di condizioni aggiuntive.
1. I prodotti non devono presentare guasti o danneggiamenti e soddisfare i requisiti delle condizioni di consegna (specifiche tecniche) entro il periodo di tempo concordato tra le parti.
2. L'eliminazione garantita è soggetta a guasti del CI e talvolta (ai sensi del contratto di fornitura) a danni secondari da essi causati.
3. Le modifiche obbligatorie (direttive di aeronavigabilità) devono essere effettuate a spese del fornitore dell'aeromobile e con la partecipazione, se necessario, dei suoi specialisti.
4. Il periodo di garanzia deve iniziare dall'inizio dell'utilizzo dell'IC (AC) e può coprire l'intero periodo del suo funzionamento, tuttavia tale periodo non può essere inferiore alla frequenza del primo tipo di manutenzione programmata prevista secondo lo schema .
5. Se durante la riparazione in garanzia del CI viene identificato ed eliminato un difetto strutturale, tutti i CI della flotta devono essere sostituiti con altri modificati.
6. In caso di guasto di un CI utilizzato per tutta la sua vita utile durante il periodo di garanzia, deve essere sostituito con uno nuovo se il CI guasto ha esaurito almeno il 50% della sua vita utile, altrimenti il ​​CI guasto è soggetto al restauro (riparazione).
I termini tipici di una garanzia standard vanno da 6 mesi a 5 anni di funzionamento, a seconda del tipo e della causa del guasto. I contratti di Airbus Industrie sono caratterizzati da una garanzia standard che va da 6 mesi a 4,5 anni. Allo stesso tempo, va notato che l'opinione espressa nel rapporto (apparentemente l'opinione generale di tutti gli operatori) è che il periodo di garanzia standard dovrebbe essere di almeno 5 anni. Tali obblighi vengono assunti in particolare da Dassault (ad esempio per l'aereo Falcon 900B).
La garanzia di durata utile finale ha lo scopo di garantire un livello di durata dei principali elementi di potenza della cellula e dei motori dell'aereo che soddisfi l'operatore. È stabilito in unità di tempo operativo e/o periodo di calendario come concordato tra le parti. Solitamente per gli aerei di grandi dimensioni il suo valore è più elevato e può raggiungere i 60.000 cicli di volo e 20 anni di operatività. Per gli aerei leggeri è significativamente inferiore; ad esempio, per l'aereo Falcon 900B, la durata massima garantita della cellula è di 10 anni o 10.000 ore di volo.
Il significato di questa garanzia è che, all'interno della sua struttura, tutti i costi associati ai guasti alla cellula (motore) durante il periodo successivo alla fine della garanzia standard sono rimborsati congiuntamente dal fornitore e dall'operatore su base proporzionale (apparentemente, in proporzione al completamento del periodo di garanzia).
La garanzia del livello di affidabilità è un'altra garanzia associata al mantenimento della longevità dell'IC. Consiste nell’obbligo del fornitore di garantire in proprio una rapida sostituzione dei CI guasti qualora:
 questi CI sono gestiti in base alle loro risorse;
 sono dotati di un valore garantito di tempo tra guasti (MTBF) o tempo tra rimozioni non programmate da scheda (MTBUR) e tale valore non è confermato durante il periodo di garanzia.
L'entità del periodo di garanzia è normalmente fissata in almeno 5 anni e viene estesa oltre, se necessario, fino a quando il valore del livello di affidabilità garantito non venga confermato in un intervallo di 18 mesi consecutivi. La metodologia per il calcolo di questo livello è solitamente inclusa nell'accordo di garanzia per il contratto di fornitura di aeromobili (CI).
Pertanto, il mantenimento del livello di durabilità dell'aeromobile in esercizio viene effettuato all'estero implementando un sistema di garanzie, in particolare per quanto riguarda il livello di affidabilità dell'aeromobile e la massima durata di servizio della cellula e dei motori dell'aeromobile.
All'estero, proprio come nella pratica nazionale, esiste un sistema per eseguire ulteriori ispezioni e modifiche alla progettazione dell'aeromobile, tuttavia, questo è tipico per gli aeromobili che invecchiano (al termine del periodo di garanzia della vita utile o oltre) e non è finalizzato a " estensione della vita utile”, ma a preservare il livello di durabilità già dichiarato, o ad aumentare l’efficienza tecnica ed economica del funzionamento. In alcuni casi, i programmi di ispezione (strutturale) supplementare (SSIP) sono pacchetti di lavoro piuttosto estesi, ma nell'ambito della garanzia sulla durata di servizio, la loro attuazione è finanziata congiuntamente dal fornitore e dall'operatore aereo. Se viene identificata la necessità di modifiche a causa di un livello insufficiente di sicurezza contro i guasti di progettazione individuati durante il funzionamento, ad es. attuazione delle direttive sull'aeronavigabilità, tutti i costi sono a carico del fornitore dell'aeromobile (motore).
In alcuni casi, l'implementazione di programmi di ispezione speciali (come SSIP) e modifiche presso il fornitore fornisce un aumento della garanzia di durata. Ad esempio, per gli aerei prodotti dalla Sabreliner Corporation, è possibile aumentare la durata garantita da 10.000 a 15.000 ore di volo (dopo aver eseguito una forma speciale di ispezione Excalibur nel centro MRO della società), o anche fino a 30.000 ore di volo quando si esegue una forma più laboriosa di controllo e modifica del progetto della cellula.
In conclusione, possiamo riassumere che, a differenza della pratica nazionale all'estero, il mantenimento della durabilità degli aeromobili in esercizio viene effettuato non sulla base di un'estensione graduale della vita utile, ma attraverso l'implementazione di un ampio sistema di garanzie e misure graduali by-step (con un “grande passo” di 5...15mila ore di funzionamento)) chiarendo le condizioni (in termini di volumi CWR) per l'elaborazione dei valori EDG calcolati o garantiti. Allo stesso tempo, man mano che le risorse vengono esaurite, esiste sempre una regolamentazione flessibile dei costi dell'operatore e del fornitore per questi lavori, eseguiti su base contrattuale reciprocamente accettabile e in conformità con i documenti consultivi attuali, ad esempio, ATA.

ELENCO DELLE FONTI UTILIZZATE

1. Aggiornamento del Falcon 20. Bendix/King, Allied Signal Inc., 1990.
2. Requisiti per i futuri velivoli avanzati a corto e medio raggio, AEA, 1983.
3. Guida alle compagnie aeree e ai fornitori di ATA World, ATA, gennaio 1994.
4. Piano di programma - Programma nazionale di ricerca sugli aeromobili sull'invecchiamento, FAA/DOT USA, 1989.
5. Glossario delle operazioni tecniche della World Airlines (WATOG), 10a edizione, ATA, IATA, ICCAIA, 1983.
6. Whittington H. RJ esce sul mercato - Commuter World, giugno-luglio 1991.
7. Grigg R.E. Sviluppo del programma di manutenzione attraverso la fase di test di volo. Atti del convegno di ingegneria aeronautica AIRMECH"81, 10-12 febbraio, Zurigo, 1981.
8. Meline J. Cosa vuole l'operatore. Proprio qui.
9. Olcott J.M. Dassault Falcon 900B.- Aviazione commerciale e d'affari, ottobre 1991.
10. Manutenzione e riparazione Sabreliner, Sabreliner Corp., 1991.
11. Edwards T.M., Wilson R.G. Analisi del programma di manutenzione per strutture di aeromobili degli anni '80: MSG-3.- SAE Technical Paper Series, 1980, N 801214.
12. Rapporto del Comitato di Revisione della Manutenzione. Programma di manutenzione MDD DC-10-10, FAA/DOT USA, 1971.
13. Supplemento al rapporto MDD DC-10-10 MRB (applicabile a MDD DC-10-30, -30F, -40), FAA/DOT USA, 1973.
14. Bradbury S.J. MSG-3 visto dal produttore (era efficace?) - Serie di documenti tecnici SAE, 1984, N 841482.

ANNOTAZIONE. Vengono presi in considerazione i concetti di “risorsa assegnata” e “vita utile assegnata delle apparecchiature”. Viene discussa la relazione tra questi indicatori e le condizioni tecniche dell'attrezzatura.

PAROLE CHIAVE: risorsa parco, risorsa assegnata, vita utile assegnata, risorsa individuale, condizione tecnica, diagnostica tecnica.

Mantenere

Molte persone associano la causa principale del disastro dell'unità idraulica n. 2 della centrale idroelettrica Sayano-Shushenskaya nell'agosto 2009 all'elevato grado di usura delle attrezzature. L'argomento principale sono i dati relativi all'esaurimento della durata utile prevista per questa unità idraulica nel novembre 2009. In altre parole, l'incidente è avvenuto tre mesi prima che fosse raggiunto questo periodo. Questa affermazione non sembra indiscutibile, soprattutto perché la girante temporanea della turbina idraulica (la sua unità più critica e danneggiata) è stata sostituita con una standard sulla GA b 2 nel novembre 1986. Per comprendere questo cavo è necessario ancora una volta fare riferimento ai termini relativi agli indicatori di affidabilità dell'apparecchiatura e ricordare la storia dello scopo di queste caratteristiche.

Che cosa sono la “risorsa assegnata” e la “vita utile assegnata”

Secondo GOST 27.002-89, per risorsa assegnata si intende "il tempo di funzionamento totale, al raggiungimento del quale il funzionamento dell'oggetto deve essere interrotto, indipendentemente dalle sue condizioni tecniche", e il concetto di "durata di servizio designata" è "il durata di funzionamento del calendario, al raggiungimento della quale il funzionamento dell'oggetto deve essere interrotto indipendentemente dalle sue condizioni tecniche."

Entrambe le definizioni sono abbastanza categoriche e non ammettono interpretazioni diverse, se non per la nota riportata nella stessa norma: “Nota. Alla scadenza della risorsa assegnata (vita utile...), l'oggetto deve essere rimosso dal servizio e deve essere presa una decisione come previsto nella documentazione normativa e tecnica pertinente: inviarlo per la riparazione, lo smantellamento, la distruzione, il controllo e stabilire un nuovo periodo assegnato, ecc."

Si scopre che la vita dell'apparecchiatura non termina quando la risorsa designata (durata utile) è esaurita. Questo è esattamente ciò che viene attuato nella pratica sia nel nostro Paese che all'estero. L’economia russa non è pronta oggi a smantellare le apparecchiature energetiche che hanno esaurito le risorse o la durata di servizio previste.

Ma ciò non significa che le centrali elettriche del Paese debbano utilizzare apparecchiature che non soddisfano i requisiti di sicurezza e affidabilità. L'estensione della risorsa (vita utile) di attrezzature, edifici e strutture oltre quella designata deve essere giustificata e adeguatamente documentata.

Dovrebbero essere spiegate le definizioni di risorsa assegnata e di vita utile assegnata.

Nonostante la somiglianza nelle definizioni di questi termini, sono fondamentalmente diversi l'uno dall'altro. La risorsa, di norma, è assegnata agli elementi dell'apparecchiatura che funzionano a temperature di 450°C e superiori, ad es. in condizioni di processi di creep e trasformazioni strutturali attive che si verificano nel metallo, portando all’inevitabile raggiungimento dello stato limite del metallo e alla perdita dello stato operativo dell’apparecchiatura. Il progettista dell'apparecchiatura seleziona la dimensione standard delle parti, del materiale e delle condizioni operative per la risorsa assegnata. La vita dell'apparecchiatura può essere calcolata e prevista.

La vita utile assegnata è scelta per ragioni economiche ed è interpretata come il periodo di accumulo delle quote di ammortamento sufficiente per sostituire le apparecchiature obsolete con altre nuove. Spesso, gli stessi standard di progettazione della resistenza vengono utilizzati per apparecchiature con durate di servizio designate diverse. Si presuppone che l'apparecchiatura debba essere utilizzata almeno per la durata prevista. Una volta esaurita la durata di servizio assegnata e l'attrezzatura è in condizioni soddisfacenti, viene assegnato un nuovo periodo, giustificato dall'esperienza operativa e che garantisce che non porti al guasto dell'attrezzatura fino alla revisione successiva. Non è corretto chiedere all'organizzazione che gestisce le apparecchiature e alle organizzazioni di esperti che conducono la diagnostica tecnica di calcolare e giustificare la vita residua degli elementi a bassa temperatura delle centrali elettriche, poiché è impossibile calcolare correttamente la vita residua di queste parti.

L'assegnazione di una durata di servizio non esclude il verificarsi di processi di usura a bassa temperatura che portano a guasti precoci delle apparecchiature, come corrosione, erosione, ecc. Se il rischio di guasto prematuro delle apparecchiature non può essere eliminato strutturalmente, gli viene assegnato lo stato di attrezzatura indossabile. Per tali apparecchiature, la procedura di monitoraggio e sostituzione è specificamente descritta nei documenti normativi.

Per le apparecchiature delle centrali termoelettriche, la durata di servizio degli elementi ad alta temperatura e la durata di servizio delle altre parti vengono assegnate separatamente. Pertanto, GOST 27625-88 afferma:

"2.1.4. La durata di servizio completa designata dell'unità di potenza e delle sue apparecchiature principali prodotte prima del 1991 è di almeno 30 anni, le apparecchiature prodotte dal 1991 sono di 40 anni, ad eccezione degli elementi delle apparecchiature indossabili, il cui elenco e durata di servizio sono stabiliti negli standard o nei requisiti tecnici specifiche per un tipo specifico di apparecchiatura.

2.1.5. La durata totale assegnata dei componenti dell'attrezzatura dell'unità di potenza che funzionano a temperature di 450°C e superiori non è inferiore a 200.000 ore, ad eccezione degli elementi indossabili, il cui elenco e durata di servizio sono stabiliti negli standard o nelle specifiche tecniche per un tipo specifico di attrezzatura."

Storia della comparsa dei termini risorsa parco e risorsa individuale

Secondo la risorsa del parco, si intende: “la produzione di elementi di apparecchiature di energia termica dello stesso tipo in termini di progettazione, qualità di acciaio e condizioni operative, entro le quali è garantito il loro funzionamento senza problemi in conformità con i requisiti dell'attuale normativa documentazione." Una risorsa individuale è “la risorsa assegnata di componenti ed elementi specifici, stabilita sperimentalmente e tenendo conto delle dimensioni effettive, delle condizioni del metallo e delle condizioni operative”.

Durante la creazione di unità di potenza da 150 a 300 MW, la risorsa assegnata ai loro elementi ad alta temperatura era di 100mila ore. La produzione di unità principali si avvicinò a questa risorsa entro la fine degli anni '70 del secolo scorso. Dato il livello di utilizzo delle imprese di ingegneria energetica esistente a quel tempo, non era possibile attuare un programma di sostituzione diffusa delle apparecchiature che avevano raggiunto la risorsa designata. Pertanto, su iniziativa, innanzitutto, degli impianti di produzione di turbine, è stato espresso il desiderio di aumentare la risorsa assegnata delle unità di potenza. Per risolvere questo problema, su istruzione di tre ministeri (ministeri dell'Energia, dell'ingegneria energetica e dell'ingegneria pesante), sono state formate diverse commissioni interdipartimentali, che hanno organizzato una serie di progetti di ricerca globali. Nell'ambito di questo lavoro, è stata analizzata l'esperienza operativa delle unità di potenza, è stato esaminato il metallo a lungo termine degli elementi critici delle apparecchiature e sono stati sviluppati metodi e mezzi per il monitoraggio dei metalli e la diagnostica tecnica. Squadre specializzate hanno effettuato il controllo selettivo di questi elementi nelle centrali elettriche. Il risultato del lavoro delle commissioni interdipartimentali è stata la decisione di aumentare la risorsa assegnata delle unità di potenza prima a 170mila ore e poi a 220-270mila ore. Per distinguere la nuova risorsa assegnata da quella assegnata durante la progettazione dell'hardware, è stata denominata risorsa di parcheggio. È stata presa una decisione volitiva di equiparare la risorsa dell'unità di potenza alla risorsa di una turbina a vapore e la sua risorsa, a sua volta, alla risorsa dei rotori ad alta temperatura. Si ritiene che la sostituzione di questa parte più critica e costosa della turbina e del blocco renda non redditizio e poco pratico continuare la vita utile dei restanti componenti e parti del blocco. Allo stesso tempo, altri elementi ad alta temperatura di caldaie, turbine e condotte a vapore possono avere una propria risorsa di flotta che non coincide con la risorsa di parco dell'unità di potenza. Se questi elementi esauriscono prima la loro durata utile, devono essere sostituiti e il funzionamento dell'unità continuerà.

Il concetto di risorsa parco si riferisce solo agli elementi ad alta temperatura delle apparecchiature termomeccaniche delle centrali termoelettriche.

Due fattori hanno permesso di più che raddoppiare la risorsa assegnata delle unità di potenza:

L'approccio progettuale preesistente ai calcoli della resistenza era eccessivamente conservativo;

Nel 1971, a causa di ingenti danni ai tubi delle superfici riscaldanti delle caldaie a vapore, la temperatura del vapore vivo e del vapore caldo di riscaldamento fu ridotta da 565 a 545°C. Per la classe di acciai utilizzati nell'ingegneria termoelettrica, una diminuzione della temperatura di 20° equivale ad un aumento di circa quattro volte della vita residua del metallo degli elementi ad alta temperatura.

Successivamente (a metà degli anni '80) un tentativo simile di aumento della risorsa assegnata fu fatto in relazione a blocchi da 500 - 800 MW. Ma per queste unità di potenza, sulla base dei risultati di un esame approfondito, il valore della risorsa del parco è stato lasciato al livello di 100mila ore, poiché queste unità erano già state inizialmente progettate per una risorsa di 100mila ore ad una temperatura operativa di 540°C, e gli standard per i calcoli della resistenza a quel tempo furono aggiornati.

Per essere onesti, va notato che non tutti gli elementi dell'attrezzatura dell'unità di potenza avevano una risorsa della flotta che superava la risorsa originariamente assegnata di 100mila ore. Per alcune dimensioni standard delle condotte del vapore, la durata delle curve, secondo i risultati dell'analisi, era di 70-90 mila ore.

Negli anni '90, il tempo di funzionamento delle unità principali si è avvicinato ai valori delle risorse del parco, ma è rimasta l'importanza di prolungarne la durata. La seconda fase della campagna per prolungare la vita delle apparecchiature installate è stata associata all'introduzione del concetto di risorsa individuale. I valori delle risorse del parco sono stabiliti sulla base della combinazione più sfavorevole di indicatori che caratterizzano il funzionamento delle attrezzature e le proprietà metalliche degli elementi critici. Quando si considera la possibilità di prolungare la durata di servizio di apparecchiature specifiche, di norma, esistono riserve aggiuntive che consentono di assegnare una durata di servizio aggiuntiva senza ridurre gli indicatori di affidabilità. Sulla base dell'esperienza di VTI, si prevede che la risorsa individuale di elementi critici delle apparecchiature termomeccaniche supererà in media una volta e mezza la risorsa del parco. A causa del fattore di incertezza nell'assegnazione di una singola risorsa apparecchiatura, non è consentito estendere contemporaneamente la sua risorsa (durata utile) di oltre 50 mila ore. o 8 anni. Pertanto, durante la vita utile dell'apparecchiatura, sono possibili diverse procedure per estendere la risorsa (vita utile).

Applicata ai condizioni moderne la procedura più aggiornata per l'estensione della risorsa è descritta nello standard organizzativo STO "7330282.27.100.001-2007. La responsabilità dell'organizzazione della procedura per l'estensione della risorsa delle apparecchiature elettriche installate spetta al capo dell'organizzazione operativa. Un'organizzazione esperta specializzata o qualificata dovrebbe essere coinvolto nella diagnosi tecnica degli elementi critici dell'apparecchiatura.Sulla base dei risultati della diagnosi tecnica, tenendo conto della valutazione della fattibilità di ulteriori operazioni, la decisione di prolungare la vita individuale dell'apparecchiatura viene presa dal proprietario dell'apparecchiatura L'organo esecutivo federale autorizzato nel campo della sicurezza sul lavoro approva la conclusione di un'organizzazione specializzata o di esperti se l'oggetto appartiene ad attrezzature che funzionano sotto pressione eccessiva o ad una temperatura superiore a 115 °C.

In casi eccezionali, anche quando le condizioni del metallo si avvicinano al limite, la durata dell'apparecchiatura può essere prolungata utilizzando tecnologie di riparazione adeguate o imponendo restrizioni sulle modalità operative. Tra le tecnologie di riparazione, la più diffusa è il trattamento termico di recupero (RHT) delle condotte del vapore. In alcuni casi, dopo l'OMC, è possibile riassegnare al gasdotto una risorsa di valore equivalente alla risorsa parco.

Il rapporto tra le condizioni tecniche dell'apparecchiatura e il suo tempo di funzionamento e durata

Le condizioni tecniche delle apparecchiature possono essere valutate sia in termini di affidabilità che di efficienza operativa.

Si ritiene che la risorsa fisica delle apparecchiature installate negli impianti di energia elettrica sia stata esaurita e, guarda, domani inizieranno distruzioni di massa e guasti. In effetti, la risorsa (vita utile) delle apparecchiature può essere estesa indefinitamente, ma a condizione che l'apparecchiatura venga sottoposta a diagnostica tecnica in modo tempestivo e di alta qualità e che i suoi elementi che hanno esaurito la loro risorsa fisica (limite) vengano tempestivamente riparati o sostituiti. Non sono i dispositivi tecnici in sé ad avere una risorsa limitante, ma i loro elementi e parti altamente sollecitati. Ad esempio, la risorsa limitante in termini di affidabilità non è una caldaia a vapore, ma i suoi elementi, come i tubi della superficie riscaldante, i collettori, il tamburo e i tubi di bypass. Spesso, durante la vita utile della caldaia, i suoi elementi spesso danneggiati vengono sostituiti più volte.

Ciò non significa tuttavia che sia consigliabile far funzionare le apparecchiature elettriche per un certo periodo di tempo. Con l’invecchiamento dell’apparecchiatura, i costi di riparazione e manutenzione aumenteranno inevitabilmente. In condizioni di contenimento della crescita delle tariffe per l'energia elettrica e termica, a partire dal certo punto, non sarà redditizio utilizzare apparecchiature in funzione da molto tempo. Questo momento dovrebbe essere identificato con l'usura fisica delle attrezzature.

Come notato sopra, non solo gli indicatori di affidabilità caratterizzano le condizioni tecniche delle apparecchiature. Con l'invecchiamento dell'apparecchiatura, i suoi indicatori tecnici, che riflettono l'efficienza della centrale elettrica, inevitabilmente si deterioreranno. Quando si riparano apparecchiature termomeccaniche, una grande quantità di lavoro è associata al ripristino degli spazi vuoti, alla riduzione dell'aspirazione, ecc. L'obbligo di mantenere le prestazioni tecniche a un livello accettabile comporterà anche un aumento dei costi di riparazione con l'invecchiamento dell'apparecchiatura. Poiché l'efficienza operativa delle centrali elettriche non rientra nella categoria di sicurezza, la decisione sul livello accettabile di efficienza delle apparecchiature viene presa dal proprietario in modo indipendente, senza la partecipazione delle autorità federali.

La valutazione delle condizioni tecniche per entrambi gli indicatori dipende direttamente dalla qualità della diagnostica tecnica dell'attrezzatura, vale a dire dai metodi e dagli strumenti diagnostici utilizzati, dalle qualifiche degli esperti e dalla loro comprensione dei processi reali che portano all'esaurimento delle risorse. In relazione alla maggior parte degli elementi delle apparecchiature termomeccaniche delle centrali termoelettriche, l'esperienza accumulata in molti decenni ci consente di formulare l'ambito necessario e sufficiente del monitoraggio dei metalli e di altri tipi di diagnostica, escludendo i guasti di massa delle apparecchiature. Per alcuni elementi dell'apparecchiatura i processi che avvengono nel metallo non sono ancora stati sufficientemente studiati. Ad esempio, dal 2003, sono stati scoperti danni ingenti agli alberi dei rotori assemblati delle turbine a vapore delle parti a bassa e media pressione. Fino allo studio definitivo della natura di questi danni e alla soluzione di questo problema, al fine di prevenire la distruzione dei rotori durante il funzionamento, le norme attuali prevedono l'ispezione degli alberi di tutti i tipi di rotori dopo aver funzionato per 100mila ore, quindi ogni 50mila ore con la rimozione dei dischi montati.

Nel settore dell'energia elettrica, insieme all'approccio descritto basato sullo studio dei processi fisici che si verificano durante il funzionamento delle apparecchiature, si sta diffondendo sempre più un approccio formalizzato che collega direttamente le condizioni tecniche delle apparecchiature con il suo tempo di funzionamento. Un esempio di tale metodologia è il documento normativo della RAO UES della Russia, che si basa sulla metodologia Deloitte & Touche ampiamente utilizzata nella pratica internazionale.

Secondo questa metodologia, l'usura fisica delle apparecchiature viene calcolata come il rapporto tra la loro vita utile effettiva e la vita utile prevista. L'analisi del grado di usura fisica dell'attrezzatura viene effettuata secondo la scala riportata nella tabella. 2. Utilizzando questa metodologia, IT Energy Analytics CJSC ha valutato le condizioni tecniche delle apparecchiature nelle centrali idroelettriche in Russia. Secondo la sua analisi, più della metà delle turbine idrauliche installate nelle centrali idroelettriche presentano un'usura fisica superiore al 95% (gruppo “3” nella Tabella 2). In altre parole, queste apparecchiature possono essere utilizzate solo come rottami metallici. Solo il 23% del parco turbine idrauliche analizzato rientra nei gruppi efficienti (da “A” a “D”). Allo stesso tempo, l'unità idraulica n. 2 dell'HPP Sayano-Shushenskaya, secondo questa valutazione, era lontana dalla posizione peggiore.

Questo approccio può, ovviamente, servire come una sorta di linea guida per il proprietario sui tempi di preparazione per la sostituzione dell'attrezzatura, ma in nessun caso lo solleva dalla responsabilità di condurre la diagnostica dell'attrezzatura e di rispondere adeguatamente ai suoi risultati.

conclusioni

1. Non è l'esaurimento della vita utile dell'apparecchiatura a determinare la minaccia alla sicurezza e all'affidabilità del suo funzionamento, ma la mancanza di informazioni oggettive sulle condizioni tecniche dell'apparecchiatura.

2. Un approccio formalizzato alla valutazione delle condizioni tecniche delle apparecchiature, basato sul confronto tra la vita utile effettiva e quella assegnata, non può sostituire la necessità di condurre una diagnostica tecnica di oggetti specifici, ma solo integrarla.

La fonte principale di tutti i nostri problemi è il fattore umano, che determina il livello di sicurezza e affidabilità delle apparecchiature in tutte le fasi della sua ciclo vitale, compresa la formazione di una politica tecnica comune nel settore.

Letteratura

1. GOST 27.002-89. Affidabilità nella tecnologia. Concetti basilari. Termini e definizioni.

2. GOST 27625-88. Blocchi energetici per centrali termoelettriche. Requisiti di affidabilità, manovrabilità ed efficienza.

3.RD 10-577-03. Istruzioni standard per il controllo dei metalli e il prolungamento della durata degli elementi principali di caldaie, turbine e condutture delle centrali termoelettriche. M., FSUE “Centro Scientifico e Tecnico “Sicurezza Industriale”, 2004.

4.STO 17230282.27.100.005-2008. Elementi base di caldaie, turbine e condotte di centrali termoelettriche. Monitoraggio delle condizioni dei metalli. Norme e requisiti. M., NP "INVEL", 2009.

5. Tumanovsky A.G., Rezinskikh V.F. Strategia per l'estensione della vita e la riattrezzatura tecnica delle centrali termoelettriche. “Ingegneria dell'energia termica”, n. 6, 2001, pag. 3-10.

6. STO 17330282.27.100.001 - 2007. Centrali termoelettriche. Metodi per valutare lo stato dei beni strumentali. M., NP "INVEL", 2007.

7. Metodologia e linee guida per la valutazione degli affari e/o dei beni della RAO UES della Russia e degli OAO SDC della RAO UES della Russia, Deloitte&Touche, 2003.

8. Classifiche di usura fisica delle apparecchiature delle centrali idroelettriche. CJSC IT Analisi energetica. M., 2009, pag. 49.

Domanda 9. Indicatori utilizzati per valutare l'affidabilità dei prodotti.

Probabilità di funzionamento senza guasti - la probabilità che, entro un dato tempo di funzionamento, non si verifichi un guasto dell'oggetto.

La funzione P(t) è una funzione continua del tempo con le seguenti ovvie proprietà:

Pertanto, la probabilità di funzionamento senza guasti durante intervalli di tempo finiti può essere pari a 0

La probabilità statistica di funzionamento senza guasti è caratterizzata dal rapporto tra il numero di prodotti correttamente funzionanti e il numero totale di prodotti sotto controllo.

dov'è il numero di prodotti che funzionano correttamente al tempo t;

Numero di prodotti sotto sorveglianza.

Probabilità di fallimento - la probabilità che un oggetto fallisca almeno una volta durante un dato tempo di funzionamento, essendo operativo nel momento iniziale.

La valutazione statistica della probabilità di guasto è il rapporto tra il numero di oggetti che si sono guastati al tempo t e il numero di oggetti che erano operativi nel momento iniziale.

dove è il numero di prodotti che hanno fallito al tempo t.

La probabilità di funzionamento senza guasti e la probabilità di guasto nell'intervallo da 0 a t sono legate dalla dipendenza Q (t) = 1 - P (t).

Tasso di fallimento - densità di probabilità condizionata del verificarsi di un guasto di un oggetto non riparabile, determinata per il momento in esame, a condizione che il guasto non si sia verificato prima di questo momento:

Il tasso di guasto è il rapporto tra il numero di oggetti guasti per unità di tempo e il numero medio di oggetti che hanno funzionato correttamente durante il periodo di tempo in questione (a condizione che i prodotti guasti non vengano ripristinati o sostituiti con altri riparabili).

dove è il numero di prodotti che si sono guastati durante un periodo di tempo.

Il tasso di guasto ci consente di stabilire chiaramente i periodi caratteristici di funzionamento degli oggetti:

1. Periodo di rodaggio - caratterizzato da un tasso di fallimento relativamente alto. Durante questo periodo, si verificano prevalentemente guasti improvvisi dovuti a difetti causati da errori di progettazione o violazioni della tecnologia di produzione.

2. Tempo di funzionamento normale delle macchine - caratterizzato da un tasso di guasto approssimativamente costante ed è il principale e il più lungo durante il funzionamento delle macchine. Guasti improvvisi della macchina durante questo periodo si verificano raramente e sono causati principalmente da difetti di fabbricazione nascosti e dall'usura prematura delle singole parti.

3. Terzo periodo caratterizzato da un aumento significativo del tasso di fallimento. Il motivo principale è l'usura delle parti e dei collegamenti.

Tempo medio fino al fallimento – il rapporto tra la quantità di tempo prima del cedimento degli oggetti e il numero di oggetti osservati, se tutti fallissero durante i test. Utilizzato per prodotti non riparabili.

Tempo medio tra i guasti – il rapporto tra il tempo di funzionamento totale degli oggetti ripristinati e il numero totale di guasti di questi oggetti.

Domanda 10. Indicatori utilizzati per valutare la durabilità dei prodotti.

Risorsa tecnica - questo è il tempo di funzionamento di un oggetto dall'inizio del funzionamento o dalla sua ripresa dopo un certo tipo di riparazione fino al passaggio allo stato limite. Il tempo di funzionamento può essere misurato in unità di tempo, lunghezza, area, volume, massa e altre unità.

Viene chiamata l'aspettativa matematica di una risorsa risorsa media .

Distinguere vita media prima della prima revisione importante, vita media tra le revisioni, vita media prima della cancellazione, vita assegnata.

Risorsa percentuale gamma - tempo di funzionamento durante il quale l'oggetto non raggiungerà lo stato limite con una data probabilità , espresso in percentuale. Questo indicatore viene utilizzato per selezionare il periodo di garanzia per i prodotti e determinare la necessità di pezzi di ricambio.

Tutta la vita - durata del calendario dall'inizio dell'esercizio dell'impianto o dalla sua ripresa dopo un certo tipo di riparazione fino al passaggio allo stato limite.

L'aspettativa matematica della durata di servizio è chiamata vita di servizio media. Ci sono durate fino a prima revisione, vita utile tra le revisioni, vita utile prima della messa fuori servizio, vita utile media, percentuale di vita utile gamma e vita utile media assegnata.

Vita percentuale gamma - questa è la durata del calendario dall'inizio del funzionamento dell'oggetto, durante il quale non raggiungerà lo stato limite con una determinata probabilità , espresso in percentuale.

Vita utile designata - è la durata calendariale di funzionamento dell'oggetto, al raggiungimento della quale si deve interrompere l'uso previsto.

Bisognerebbe anche distinguere periodo di garanzia - un periodo di tempo solare durante il quale il produttore si impegna a correggere gratuitamente tutti i difetti rilevati durante il funzionamento del prodotto, a condizione che il consumatore rispetti le regole operative. Periodo di garanzia è calcolato dal momento dell'acquisto o del ricevimento dei prodotti da parte del consumatore. Non è un indicatore dell'affidabilità dei prodotti e non può servire come base per standardizzare e regolamentare l'affidabilità, ma stabilisce solo il rapporto tra consumatore e produttore.

Domanda 11. Indicatori utilizzati per valutare la manutenibilità epreservazioneprodotti.

Indicatori manutenibilità

Probabilità di ripristino delle condizioni di lavoro - la probabilità che il tempo per ripristinare lo stato operativo dell'oggetto non superi quello specificato. Questo indicatore viene calcolato utilizzando la formula

Tempo medio per ripristinare lo stato operativo - aspettativa matematica del tempo per ripristinare uno stato di funzionamento.

D*(T) - numero di guasti

Indicatori di conservabilità

Durata di conservazione percentuale gamma - durata di conservazione raggiunta da un oggetto con una data probabilità sì, espresso in percentuale.

Durata media - aspettativa matematica della durata di conservazione.

Domanda 12. Indicatori completi di affidabilità del prodotto.

Fattore di disponibilità – la probabilità che l'oggetto sia funzionante in qualsiasi momento, ad eccezione dei periodi pianificati durante i quali l'oggetto non è destinato ad essere utilizzato per lo scopo previsto.

Il fattore di disponibilità caratterizza le proprietà generalizzate dell'apparecchiatura sottoposta a manutenzione. Ad esempio, un prodotto con un tasso di guasto elevato ma un tempo di ripristino rapido può avere un fattore di disponibilità più elevato rispetto a un prodotto con un tasso di guasto basso e un tempo medio di riparazione lungo.

Tasso di utilizzo tecnico – il rapporto tra l'aspettativa matematica degli intervalli di tempo affinché un oggetto sia funzionante per un certo periodo di funzionamento e la somma delle aspettative matematiche degli intervalli di tempo affinché un oggetto sia funzionante, dei tempi di inattività dovuti alla manutenzione e alle riparazioni per lo stesso periodo di attività.

Il coefficiente tiene conto del tempo impiegato per le riparazioni pianificate e non programmate e caratterizza la proporzione del tempo in cui l'oggetto è funzionante rispetto alla durata di funzionamento considerata.

Rapporto di prontezza operativa – la probabilità che l'oggetto sia funzionante in qualsiasi momento, ad eccezione dei periodi pianificati durante i quali l'oggetto non è destinato ad essere utilizzato per lo scopo previsto, e, a partire da questo momento, funzionerà senza guasti per un dato periodo Intervallo di tempo. Caratterizza l'affidabilità degli oggetti, la cui necessità di utilizzo sorge in un momento arbitrario, dopo il quale è richiesto un funzionamento senza problemi.

Fattore di applicazione pianificato - questa è la percentuale del periodo operativo durante il quale l'oggetto non dovrebbe essere previsto manutenzione e riparare, cioè questo è il rapporto tra la differenza tra la durata di funzionamento specificata e l'aspettativa matematica della durata totale della manutenzione e delle riparazioni programmate per lo stesso periodo di funzionamento rispetto al valore di questo periodo;

Tasso di mantenimento dell'efficienza - il rapporto tra il valore dell'indicatore di efficienza per una certa durata di funzionamento e il valore nominale di questo indicatore, calcolato a condizione che non si verifichino guasti dell'oggetto durante lo stesso periodo di funzionamento. Il coefficiente di mantenimento dell'efficienza caratterizza il grado di influenza dei guasti degli elementi dell'oggetto sull'efficienza dell'uso previsto.