Sono stati sviluppati i fondamenti della produzione snella. Cosa sono le tecnologie snelle? Cos'è la gestione snella

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La produzione snella, o produzione snella, viene implementata con sicurezza da molte imprese russe. Nel 2017 sono state pubblicate una serie di norme GOST sulla produzione snella, ma non tutti gli specialisti hanno familiarità con questo concetto. Per i giovani professionisti e le aziende che cercano il modo ottimale per aumentare l'efficienza, il materiale può diventare una guida al mondo della produzione snella.

2 8 15/11/2018

Come tutto è iniziato: dalla crisi al concetto

La storia della produzione snella è iniziata con la crisi della Toyota. Negli anni '50 del XX secolo, nel Giappone del dopoguerra imperversò una crisi finanziaria. Era associato all'esaurimento delle risorse finanziarie e produttive. L’unico modo per sopravvivere per le aziende era migliorare la qualità dei prodotti riducendo contemporaneamente i costi.

Fu a questo punto che Taiichi Ohno, il capostipite del concetto di produzione snella, divenne direttore esecutivo dello stabilimento Toyota Motor. Ha inventato e implementato un sistema di produzione unico, che in seguito divenne noto come Toyota Production System (TPS). Si basava sull'identificazione delle attività che aggiungevano valore al cliente e riducevano gli sprechi. Da quel momento iniziò l'età d'oro della Toyota, che entrò con successo nel mercato mondiale, affascinando i consumatori con il rapporto qualità-prezzo delle sue auto.

All'inizio degli anni '80, le auto Toyota apparvero sul mercato statunitense. Inaspettatamente divennero rapidamente popolari, rubando una discreta quota di mercato alle tre grandi case automobilistiche statunitensi. Successivamente, un gruppo di scienziati americani guidati da James P. Womack e Daniel T. Jones si recò in Giappone presso lo stabilimento Toyota. Come risultato della loro ricerca sul sistema di produzione Toyota, formularono il concetto di produzione snella e lo delinearono nei loro libri, che in seguito divennero bestseller.

Sebbene i concetti di produzione snella e TPS si basino sul Toyota Production System e i loro principi siano molto simili, alcuni esperti li distinguono come segue: TPS è il percorso di un'azienda specifica che è unica, e la produzione snella è un insieme di metodi, strumenti, meccanismi e filosofia che si basano su questa esperienza e possono essere implementati in altri settori

8 tipi di perdite

Taiichi Ohno ha sostenuto la lotta contro gli sprechi (muda), ovvero la riduzione di qualsiasi attività che consuma risorse ma non aggiunge valore al consumatore finale. Per fare ciò, è necessario innanzitutto identificare le attività a valore aggiunto. E non è sempre facile. E i costi delle altre operazioni dovrebbero essere ridotti al minimo.

Diamo un'occhiata a un esempio di pittura di una recinzione. Un operaio prende la vernice e un pennello dal magazzino, si reca al recinto, intinge il pennello nella vernice, lo passa più volte sul recinto, ripete il ciclo, pulisce regolarmente il pennello, alla fine del turno di lavoro prende il i materiali rimanenti al magazzino e il suo capo controlla il lavoro. Di tutte le operazioni descritte, solo la spazzolatura della recinzione aggiunge valore ai consumatori.

Taiichi Ohno ha identificato sette gruppi principali di perdite. L'ottavo gruppo è stato formulato da Jeffrey Liker. Questo tipo di rifiuti è diventato canonico anche nella produzione snella. Stiamo parlando delle seguenti tipologie:

1. Sovrapproduzione. Le ragioni delle perdite in questo gruppo sono i fondi dell’organizzazione ritirati dalla circolazione, il costo dell’affitto dei magazzini e gli stipendi del personale responsabile.
2. Aspettando in fila. Le principali fonti di questo tipo di perdite sono legate ai tempi di inattività delle apparecchiature e del personale in attesa della consegna dei componenti necessari.
3. Trasporti. Si tratta di perdite associate al costo di un'eccessiva movimentazione del prodotto sia nella produzione stessa che presso i fornitori/consumatori (usura dei mezzi di trasporto, costi della logistica, difetti derivanti dal trasporto).
4. Processi produttivi che non creano valore aggiunto. Si tratta dei costi associati, ad esempio, all'aggiunta di funzioni a un prodotto di cui il consumatore finale non ha bisogno (un frigorifero con schermo integrato) o all'esecuzione di operazioni tecniche che non aggiungono valore per il consumatore.
5. Inventario in eccesso. Questo tipo le perdite sono associate ai costi di affitto dei magazzini per lo stoccaggio dei prodotti, agli stipendi del personale responsabile e al rischio di superamento della durata di conservazione delle scorte.
6. Movimenti aggiuntivi. In questo caso, le perdite derivano dal fatto che il dipendente dedica tempo a movimenti non necessari nell'area di lavoro, alla ricerca strumenti necessari eccetera. In alcune aree di produzione la perdita di tempo può arrivare fino al 20%.
7. Perdite legate alla qualità. Questo tipo di perdita comprende perdite per la correzione di difetti, l'eliminazione di difetti irreparabili e controlli di qualità non necessari dei prodotti.
8. Perdite derivanti dal potenziale creativo non realizzato dei dipendenti. Sono associati al fatto che il dipendente svolge tipi di lavoro che non gli sono tipici o fa qualcosa per il quale non ha capacità o interesse. Queste perdite sono spesso dovute alla mancanza di uno strumento per ricercare e supportare le iniziative di produzione dei dipendenti.

La via principale per combattere le perdite, secondo il concetto di produzione snella, sono i principi del production pull e del Just in time.

Il principio production pull implica che l'ordine per ogni fase della produzione provenga dalla sezione successiva del processo produttivo (consumatore interno), e tutto inizia con uno studio approfondito delle esigenze e delle preferenze del consumatore finale (consumatore esterno - cliente) . Ma in un ambiente di produzione su larga scala, questo è estremamente difficile da raggiungere, quindi il segnale in uscita viene inviato da un team di specialisti di marketing che monitorano tempestivamente e continuamente la situazione sul mercato. Ciò evita perdite dovute a sovrapproduzione.

Il principio Just in time presuppone che il sistema di pianificazione e organizzazione aziendale sia costruito in modo tale che tutti gli elementi necessari entrino nel processo produttivo nel momento giusto e nella quantità richiesta. Questo principio presuppone anche una produzione priva di difetti, poiché un difetto può rompere l'intero sistema di pianificazione chiaro.

Per implementare il concetto di produzione snella vengono utilizzati numerosi metodi.

5S

Questo è probabilmente il metodo di produzione snella più popolare. La sua essenza risiede nell'organizzazione razionale ed efficace dello spazio di lavoro. Ha lo scopo di combattere le perdite derivanti dalla ricerca dello strumento giusto, nonché da difetti dovuti ad attrezzature difettose o al luogo di lavoro sporco del dipendente. In questo sistema, lo spazio di lavoro viene trattato come individuale posto di lavoro un singolo dipendente (dal direttore all'addetto alle pulizie) e l'impianto di produzione nel suo complesso.

Il metodo 5S si basa sul rispetto di cinque principi fondamentali

Seiri – ordinamento

È necessario dividere tutti gli oggetti nell'area di lavoro in gruppi:

• sempre necessario: situato nello spazio di lavoro;
• a volte necessario: portato fuori dallo spazio di lavoro, ma rimasto a portata di mano;
• inutile: dovrebbe essere rimosso.

L'idea principale di questo principio: meno cose ci circondano, più facile è lavorare.

Seiton: mantenere l'ordine

Ogni oggetto e strumento deve avere il suo posto specifico. Questo ordine deve essere mantenuto. La scelta della posizione per gli strumenti dovrebbe essere fatta razionalmente:

• una cosa che viene utilizzata costantemente, è sempre a portata di mano;
• le cose che sono raramente necessarie non dovrebbero interferire con il dipendente.

Molto spesso, quando si implementano le 5S, i contorni delle cose vengono tracciati direttamente sul posto di lavoro e i dipendenti dei servizi di qualità controllano regolarmente il posto di lavoro.

Questo è il principio più comprensibile del metodo 5S. Polvere e sporco causano difetti e perdite e quindi influiscono sull'efficienza e sui costi. Nella maggior parte dei casi, questo principio viene interpretato come una pulizia regolare non solo dei locali, ma anche del posto di lavoro. Tuttavia, ci sono due sfumature.

1. Non solo l'addetto alle pulizie, ma anche il dipendente stesso è responsabile della pulizia del posto di lavoro.
2. La produzione deve essere organizzata in modo che ci siano meno rifiuti e rifiuti possibile e deve essere localizzata.

Shisuske – standardizzazione

Ogni dipendente dovrebbe avere a portata di mano istruzioni visive per le sue attività. Devono essere minimizzati, comprensibili e visualizzati. Le ispezioni standardizzate delle apparecchiature di processo nell'area di lavoro vengono eseguite regolarmente.

Seiketsu – miglioramento

Per l’esistenza di un sistema 5S è necessario non solo supportare i meccanismi già sviluppati, ma anche migliorarli costantemente. Il ciclo produttivo non si ferma, le aziende cambiano e i meccanismi 5S devono cambiare con loro.

Attualmente è apparso il sistema 6S. Si differenzia dal metodo 5S nell'interpretazione dell'ultima S. In 5S l'ultimo punto è il miglioramento, mentre in 6S è disciplina e abitudine.

Standardizzazione

Questo metodo prevede la creazione di istruzioni visive per i dipendenti che descrivono i principali processi produttivi. Le istruzioni devono regolamentare tutte le operazioni eseguite dal dipendente nel modo più breve, chiaro e chiaro possibile.

La lunghezza massima delle istruzioni dovrebbe essere di 3 pagine, preferibilmente meno di una. Si consiglia di utilizzare le istruzioni con la massima visualizzazione; buoni esempi di questo approccio sono, ad esempio, le istruzioni di assemblaggio dei mobili IKEA, le istruzioni sulla sicurezza sul lavoro Artis e le regole di assemblaggio LEGO.

Oltre alle istruzioni di lavoro, l'organizzazione deve descrivere tutti i processi in modo breve e chiaro. A questo scopo vengono solitamente utilizzati diagrammi a blocchi.

Tutte le istruzioni devono essere redatte secondo regole uniformi per l'intera organizzazione e aggiornate con regolarità. La direzione dovrebbe monitorare il rispetto delle istruzioni da parte dei dipendenti. Se vengono identificate deviazioni, è necessario condurre un'analisi per determinare il motivo per cui il dipendente si è discostato dalle istruzioni: a causa del desiderio di semplificarsi la vita a scapito del processo di produzione, oppure ha trovato un modo più ottimale per eseguire le operazioni. In quest'ultimo caso, la sua esperienza dovrebbe essere introdotta nell'organizzazione e il dipendente dovrebbe essere premiato.

Questo metodo ha lo scopo di ridurre la variabilità del processo lavorativo, ridurre il numero di difetti, nonché facilitare il processo di adattamento dei nuovi dipendenti al processo produttivo.

Poka Yoke

Il nome di questo metodo è tradotto in russo come "protezione dagli errori" o "protezione dagli sciocchi". Ha lo scopo di creare condizioni in cui è semplicemente impossibile che un dipendente commetta un errore, cioè di eliminare il più possibile il “fattore umano”.

Questo metodo è puramente pratico, quindi principi generali non esiste per lui. Per capire il concetto, ecco alcuni esempi:

• Utilizzo di elementi strutturali che rendono impossibile un montaggio errato dell'intera struttura. Ad esempio, la forma delle schede SD o flash non consente di inserirle nel supporto con il lato sbagliato.

• Codifica colore degli elementi durante la produzione. Gli elementi che devono essere collegati tra loro sono contrassegnati con lo stesso colore. Ad esempio, un filo e il relativo connettore sono contrassegnati in un unico colore: rosso con rosso, giallo con giallo.

• Sistema di controllo automatizzato. Creare un sistema che non consenta ad un elemento di passare al successivo sito di produzione se contiene un difetto. Ad esempio, su una linea di trasporto, un lavoratore deve collegare due parti con quattro viti nei fori passanti. Dopo aver eseguito questa procedura, sul nastro viene installata una fotocellula e, se una delle viti non è fissata, questo elemento non passa oltre.

Questo metodo viene utilizzato anche per prevenire infortuni sul lavoro. Ad esempio, su un nastro trasportatore per il taglio di pannelli di mobili, un dipendente deve premere due pulsanti con entrambe le mani. Questo viene fatto in modo che il dipendente non possa tentare di raddrizzare il pannello del mobile con una mano mentre la taglierina è in funzione. Non appena rilascia uno dei pulsanti, la taglierina si ferma.

L'applicazione di questo metodo è unica per ogni singola organizzazione, ma non può essere ignorata.

Kanban

Questo è il metodo principale per implementare JIT e pull manufacturing. Originariamente si trattava di carte che un dipendente di una linea di produzione consegnava ai suoi fornitori interni quando finiva gli articoli necessari per la produzione. Ora l'appaltatore non ha bisogno di trasferire le carte, questo viene fatto da un sistema automatizzato.

Taiichi Ohno ha formulato le regole base per l'utilizzo del metodo kanban:

• Nessuno può produrre pezzi senza averne ricevuto un ordine.
• Una scheda Kanban deve essere allegata a qualsiasi parte o lotto di parti.

L'utilizzo del metodo Kanban consente di:

• ottenere informazioni circa il luogo e i tempi di ricevimento e trasporto dei prodotti;
• prevenire la sovrapproduzione;
• prevenire il verificarsi di prodotti difettosi identificando esattamente in quale fase si verificano i difetti.

Metodo di cambio rapido dell'attrezzatura (SMED)

Questo metodo è puramente pratico e unico per ogni settore. Il suo compito principale è ridurre i tempi di cambio delle apparecchiature. Ciò consentirà la produzione di parti in piccoli lotti, il che a sua volta avvierà l’applicazione dei principi pull e JIT. Non è pratico descrivere in dettaglio le soluzioni tecniche di questo metodo, poiché nella maggior parte dei casi sono uniche per ciascuna impresa.

Riferimento

I metodi e gli strumenti di produzione snella più popolari, ma non tutti, sono discussi sopra. Tra quelli non inclusi nella recensione:

6 Sigma è una metodologia volta a creare una produzione priva di difetti.

Kaizen è un sistema di miglioramento continuo dei processi in un'organizzazione.

L'analisi dei colli di bottiglia è una metodologia volta a individuare ed eliminare i cosiddetti colli di bottiglia nella produzione.

Cinque "perché" – un metodo per trovare soluzioni ai problemi che sono sorti.

Una mappa del flusso di valore è uno strumento che consente di identificare le operazioni che aggiungono valore a un prodotto per il consumatore finale.

Total Equipment Maintenance (TPM) è una metodologia volta ad aumentare la vita e l'efficienza delle apparecchiature.

Visualizzazione della produzione: questo metodo ha lo scopo di informare i dipendenti sullo stato della produzione utilizzando semplici mezzi visivi e altri.

Sebbene tutti i metodi sopra menzionati siano stati sviluppati per le aziende manifatturiere, il concetto di produzione snella è ampiamente utilizzato nel settore dei servizi, ad esempio nella logistica, nella medicina e nell’IT.

Il processo di produzione di un'impresa moderna lo è meccanismo complesso trasformazione di prodotti semilavorati, materie prime, materiali e altri elementi di lavoro in prodotti finiti che soddisfano i bisogni della società. Il compito principale del sistema produttivo in questo caso diventa il miglioramento continuo del “flusso di valore” per il consumatore, che si basa sulla combinazione razionale nel tempo e nello spazio di tutte le industrie principali, ausiliarie e di servizio. Ciò consente di produrre prodotti con costi di manodopera minimi e da ciò dipendono gli indicatori economici e i risultati della produzione. attività economica imprese, compresi il costo di produzione, il profitto e la redditività della produzione, l'importo dei lavori in corso e l'importo del capitale circolante.

Allo stesso tempo, in molte imprese una delle questioni principali è la questione dell'efficienza dei processi produttivi in ​​termini di durata del ciclo produttivo. È necessario dedicare molti sforzi al coordinamento di tutta la produzione ausiliaria e di servizi per la fornitura ininterrotta della produzione principale con materie prime, elettricità, nonché per la manutenzione tempestiva delle attrezzature, dello stoccaggio e del trasporto. Una situazione con guasto dell'attrezzatura in una fase tecnologica comporta la probabilità della chiusura dell'intera officina. L'organizzazione di un ciclo produttivo ininterrotto ed efficiente in un'impresa acquista quindi particolare rilevanza e significato per l'ottimizzazione dei costi e il raggiungimento del miglior risultato finale.

L'efficienza produttiva nella maggior parte delle imprese è direttamente correlata alla complessità e alla durata del ciclo produttivo. Quanto più lungo è questo ciclo, tanto maggiore è il numero delle industrie ausiliarie e dei servizi coinvolte, tanto meno efficiente risulta essere la produzione nel suo complesso. Questo modello si spiega con l’ovvia necessità di dedicare molti sforzi al coordinamento di tutte le attività per garantire la fornitura ininterrotta della produzione di base con materie prime, risorse energetiche, manutenzione delle attrezzature, trasporto e stoccaggio dei prodotti, nonché carico e scarico. Il malfunzionamento delle apparecchiature in una fase tecnologica può portare a interruzioni dell'intera produzione, fino al suo completo arresto. Pertanto, è particolarmente importante migliorare l'efficienza e ottenere i migliori risultati risolvendo il problema del funzionamento stabile dell'intero sistema produttivo.

Un modo per risolvere questo problema è introdurre un sistema Tecnologie snelle (“produzione snella”), che è progettato per ottimizzare i processi produttivi, migliorare costantemente la qualità del prodotto riducendo costantemente i costi. Il sistema non è solo una tecnologia, ma un intero concetto di gestione che presuppone il massimo orientamento della produzione al mercato con la partecipazione interessata di tutto il personale dell'organizzazione. L'esperienza di implementazione della tecnologia descritta, almeno sotto forma di singoli elementi, presso imprese di vari settori ha mostrato la sua promessa, per cui non vi sono dubbi sulla necessità di studiare questa esperienza e ampliare ulteriormente la portata della sua applicazione.

Essenza economica delle tecnologie Lean

Come definizione economica, la produzione è un sistema di conversione di materie prime, prodotti semilavorati e altri oggetti di lavoro in prodotti finiti che hanno valore di consumo per la società. Il compito principale del sistema produttivo è quello di migliorare continuamente il processo di creazione di valore per il consumatore attraverso la combinazione razionale nel tempo e nello spazio di tutte le industrie principali, ausiliarie e di servizio. Pertanto, si ottengono risparmi in termini di tempo, risorse materiali e di manodopera, si riducono i costi di produzione, si aumenta la redditività della produzione e si migliorano tutti gli indicatori economici della produzione e delle attività economiche dell'impresa.

Con lo sviluppo delle relazioni industriali, si sviluppano e migliorano anche i sistemi di gestione dei processi produttivi. Uno degli ultimi è stato il sistema di produzione snella, basato sui principi di un'efficace gestione delle risorse, dell'attenzione alle esigenze del cliente, della concentrazione sul problema dell'eliminazione di tutti i tipi di perdite e del pieno utilizzo del potenziale intellettuale del personale aziendale . Uno degli obiettivi principali del sistema è la riduzione dei costi, la gestione dell'impresa produttiva, basata sul costante desiderio di eliminare ogni tipo di perdita.

Concetto di produzione snella coniuga l'ottimizzazione dei processi produttivi, finalizzata al miglioramento costante della qualità del prodotto riducendo costantemente i costi, con il coinvolgimento di ogni dipendente in questo processo. Il concetto è focalizzato al massimo sulle condizioni commerciali del mercato.

Negli ultimi vent’anni, un nuovo paradigma di produttività è stato sempre più applicato nella pratica globale. Originariamente ebbe origine presso la Toyota e si chiamava - Sistema di produzione Toyota (TPS). Si concentra sulla crescita in un’economia postindustriale, quando invece della produzione di massa basata sulla domanda garantita, c’è bisogno di una produzione diversificata in grado di soddisfare le esigenze dei singoli clienti, operando in piccoli lotti di una varietà di beni, compresi i pezzi. Il compito principale di tale produzione era creare prodotti competitivi nelle quantità richieste, nel più breve tempo possibile e con il minor dispendio di risorse.

La produzione che soddisfa i nuovi requisiti è stata chiamata “lean” (produzione snella, produzione snella), e le imprese che hanno aumentato l'efficienza operativa della loro produzione grazie all'implementazione nuovo sistema– “lean” (impresa snella).

Le aziende snelle differiscono dalle altre nei seguenti modi:

1. La base del sistema produttivo di tali imprese sono le persone. Sono una forza creativa nel processo di produzione di prodotti competitivi e le tecnologie e le attrezzature sono solo un mezzo per raggiungere i loro obiettivi. Nessuna teoria, strategia o tecnologia potrà garantire il successo di un’impresa; Ciò sarà raggiunto solo dalle persone in base al loro potenziale intellettuale e creativo.

2. Sistemi di produzione snella su cui si concentrano le imprese completa eliminazione delle perdite e miglioramento continuo di tutti i processi. Nel lavoro quotidiano di prevenire tutto tipologie possibili Le perdite e il miglioramento continuo coinvolgono tutti i dipendenti dell'azienda, dagli operai al top management.

3. La gestione aziendale prende le decisioni, tenere in considerazione prospettive di ulteriore sviluppo, mentre gli interessi finanziari immediati non sono decisivi. La direzione di tali società non si impegna in un'amministrazione inutile: comando, controllo irragionevolmente rigoroso, valutazione dei dipendenti utilizzando sistemi complessi di vari indicatori; esiste per l'organizzazione ragionevole del processo di produzione, il rilevamento tempestivo, la soluzione e la prevenzione dei problemi. La capacità di vedere e risolvere i problemi sul posto di lavoro è apprezzata in ogni dipendente, dal senior management ai lavoratori.

Strumenti chiave del sistema Lean per aumentare la produttività del lavoro sono:

• Sistema 5S– una tecnica di gestione pensata per organizzare in modo efficace lo spazio di lavoro. Il nome deriva dalle parole giapponesi che iniziano con S, per le quali in russo puoi trovare analoghi che iniziano con la lettera C, questi sono:
  • 1) Ordinamento di oggetti e/o documentazione sul posto di lavoro in base al grado di necessità e alla frequenza di utilizzo con l'eliminazione di tutto ciò che non è necessario;
    2) Sistematizzazione, quando ogni elemento dovrebbe trovarsi in un determinato luogo facilmente accessibile;
    3) Mantenere la pulizia e l'ordine;
    4) Normalizzazione degli ambienti di lavoro disposta dalle procedure previgenti;
    5) miglioramento costante dello standard sviluppato.
  • Queste procedure semplici e, a prima vista, insignificanti, tuttavia, influiscono sull'efficienza del lavoro, eliminano la perdita di cose e tempo, riducono la probabilità di incendi e altre emergenze e in generale creano un microclima favorevole sul posto di lavoro.
• Lavoro standardizzato– un algoritmo chiaro e visualizzato al massimo per l’esecuzione di un’attività specifica, compresi gli standard per la durata del ciclo di operazioni, la sequenza di azioni durante l’esecuzione di tali operazioni, il numero di materiali e articoli in uso (livello di inventario).
• Metodologia "Breakthrough to Flow"è quello di uniformare e migliorare l'efficienza del flusso produttivo creando cicli produttivi fissi. In ciascuno dei cicli selezionati vengono implementati i principi del lavoro standardizzato discussi nel paragrafo precedente.
• Concetto TPM (Total Productive Maintenance).– sistema di manutenzione universale delle attrezzature. Questo sistema prevede di abbinare il funzionamento delle apparecchiature ad una costante manutenzione tecnica. Grazie al costante monitoraggio e al mantenimento delle apparecchiature in (buone) condizioni di lavoro da parte del personale di produzione, il livello di perdite causate da guasti e tempi di fermo delle apparecchiature dovuti a lavori di riparazione, compresi quelli pianificati, viene ridotto, consentendo la massima efficienza durante tutta la produzione. ciclo vitale attrezzatura. Ciò consente al personale di manutenzione di occuparsi di compiti più importanti.
• Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die).– tecnologia per il cambio rapido delle attrezzature. Nel processo di cambio dell'attrezzatura si possono distinguere due gruppi di operazioni: esterna, che può essere eseguita senza fermare l'attrezzatura, ad esempio preparando strumenti e materiali, e interna, per la quale è necessaria un'interruzione del funzionamento dell'attrezzatura . L'essenza del sistema è trasferire il numero massimo di operazioni interne a un gruppo di operazioni esterne, cosa che diventa possibile grazie all'introduzione di una serie di miglioramenti tecnologici e organizzativi.
• Tirare il sistema di produzioneè un approccio all'organizzazione del flusso di produzione che elimina le perdite associate alla sovrapproduzione o all'attesa del completamento della fase di lavoro precedente. Ogni operazione tecnologica, per così dire, “estrae” la quantità di prodotto richiesta da quella precedente e la trasferisce a quella successiva. Di conseguenza, nel processo di produzione non vi è né eccedenza né carenza di prodotti.
• Sistema per la presentazione e la revisione delle proposte fornisce a tutti i dipendenti un meccanismo chiaro per implementare proposte di miglioramento e prevede misure per incoraggiare i dipendenti a presentare tali proposte.

L’utilizzo integrato degli strumenti Lean consente di ottenere un significativo aumento della produttività del lavoro senza investimenti significativi, utilizzando quasi esclusivamente le riserve interne dell’azienda. In sostanza, il concetto Lean è un approccio specifico a tutte le questioni dell'organizzazione della produzione, che consente non solo di implementare tecnologie innovative, aumentando la produttività del lavoro e l’efficienza produttiva, ma creano le condizioni per la formazione di una cultura aziendale basata sulla partecipazione generale del personale al processo di miglioramento continuo delle attività aziendali.

Processo di prevenzione degli errori utilizzato nei sistemi Lean

Un metodo di prevenzione degli errori ampiamente utilizzato nei sistemi Lean è la tecnica Poka-yoke.

Poka-yoke– (poka – errore casuale, non intenzionale; yoke – prevenzione degli errori), (inglese Zero difetti – Principio zero errori) – il principio di ricerca delle cause degli errori e di creazione di metodi e tecnologie che escludono la possibilità stessa del loro verificarsi. Se è impossibile completare il lavoro in modo diverso da quello corretto, ma il lavoro è svolto, significa che è stato eseguito senza errori: questa è l'idea fondamentale del metodo.

Vari difetti nei prodotti possono verificarsi a causa di dimenticanza umana, disattenzione, incomprensione, disattenzione, ecc. Errori di questo tipo sono naturali e inevitabili e devono essere visti da questo punto di vista per trovare modi per prevenirli.

La tecnica di prevenzione degli errori prevede:

• creare i prerequisiti per un lavoro senza difetti,
• introduzione di metodi di lavoro privi di difetti,
• eliminazione sistematica degli errori che si sono verificati,
• prendendo precauzioni e implementando semplici sistemi tecnici per aiutare i dipendenti a prevenire errori.

Il metodo Poka-yoke, utilizzato insieme ad altri strumenti di produzione snella, garantisce che il prodotto fabbricato sia privo di difetti e che il processo di produzione si svolga senza intoppi.

Aumentare l’efficienza della gestione aziendale attraverso le tecnologie Lean

In generale, l'utilizzo dei principi Lean può fornire risultati significativi effetti(In tempo):

• crescita della produttività – 3-10 volte;
• riduzione dei tempi di inattività di 5-20 volte;
• riduzione del tempo del ciclo produttivo di 10-100 volte;
• riduzione delle scorte di magazzino - 2-5 volte;
• riduzione dei casi di difetti – 5-50 volte;
• accelerazione dell'ingresso nel mercato di nuovi prodotti di 2-5 volte.

La migliore pratica straniera e russa l’implementazione di strumenti di produzione snella fornisce tale risultato risultati:

• Industria elettronica: riduzione delle fasi del processo produttivo da 31 a 9. Riduzione del ciclo produttivo da 9 a 1 giorno. Rilascio del 25% dello spazio produttivo. Risparmio di circa 2 milioni di dollari in sei mesi.
• Industria aeronautica: riduzione dei tempi di evasione degli ordini da 16 mesi a 16 settimane.
• Industria automobilistica: aumento della qualità del 40%
• Metallurgia non ferrosa: aumento della produttività del 35%.
• Revisione delle navi di grande capacità: liberazione del 25% dello spazio produttivo. Riduzione del tempo di una delle operazioni principali da 12 a 2 ore. Risparmia circa 400mila dollari in 15 giorni.
• Assemblaggio di componenti automotive: liberazione del 20% dello spazio produttivo. Rifiuto di costruire un nuovo edificio produttivo. Risparmio di circa 2,5 milioni di dollari a settimana.
• Industria farmaceutica: riduzione dei rifiuti dal 6% all'1,2%. Ridurre il consumo di elettricità del 56%. Risparmiando 200mila dollari all'anno.
• Produzione di beni di consumo: aumento della produttività del 55%. Riduzione del ciclo produttivo del 25%. Riduzione delle scorte del 35%. Risparmio di circa 135mila dollari a settimana.

In generale, oggi nel mercato russo mancano professionisti con esperienza nell'ottimizzazione dei processi produttivi attraverso l'implementazione della tecnologia di produzione snella. Lean considera qualsiasi produzione dal punto di vista dell'ottimizzazione del processo da parte di tutti i dipendenti dell'azienda. Questo approccio globale nasconde la principale complessità della metodologia della “produzione snella”, poiché uno specialista in questo campo deve combinare le competenze di insegnante e manager, meteorologo e analista.

Conclusione

La produzione snella (produzione snella, produzione snella) è un concetto per la gestione di un'impresa manifatturiera basata sul costante desiderio di eliminare tutti i tipi di rifiuti. Grazie all'implementazione di un sistema Lean (sistema di produzione snella) nell'impresa, è possibile l'implementazione pratica di un approccio innovativo per aumentare la produttività del lavoro. In sostanza, il concetto Lean è un certo sistema di visioni sull'organizzazione della produzione, una sorta di paradigma produttivo che consente l'implementazione di una serie di metodologie ingegneristiche innovative per aumentare l'efficienza produttiva (compresa la produttività del lavoro) e creare le condizioni per la trasformazione e formazione di una cultura aziendale basata sulla partecipazione universale del personale al processo di miglioramento continuo delle attività aziendali.

Lean è un intero modo di pensare. Una mentalità che ottimizza il tuo flusso di lavoro. A questo scopo utilizza principi e strumenti operativi.

La produzione snella o Lean ha avuto origine dal sistema produttivo delle fabbriche Toyota. I ricercatori americani hanno interpretato alcune idee di Taichi Ohno e hanno trovato il sistema da lui creato adatto non solo all'industria automobilistica, ma anche a qualsiasi altro settore.

La base del concetto di produzione snella è la riduzione degli sprechi. Tutto ciò che non aggiunge valore al prodotto è considerato una perdita. Per ridurre i costi, il processo di lavoro viene ottimizzato il più possibile e semplificato dove necessario. Un'altra parte importante del Lean è la costante ricerca dell'eccellenza.

Tipi di perdite

I rifiuti e il lavoro per ridurli sono una parte importante di questa mentalità. Gli ideatori della produzione snella identificano sette tipologie di spreco. Possono essere chiamati diversamente in diverse fonti.

1. Opera parzialmente completata. Quando un prodotto o un componente non è completamente completato, non ha alcuna utilità o valore. Ciò significa che risorse e tempo sono stati sprecati.
2. Passaggi o processi aggiuntivi. Si tratta di processi che richiedono tempo e impegno, ma non rendono il prodotto più costoso. Tale processo potrebbe consistere, ad esempio, nella stesura di rapporti.
3. Funzioni non necessarie o sovrapproduzione. Una nuova opzione o funzionalità può essere utile, ma se il cliente non ne ha bisogno, ciò non influirà sul prezzo del prodotto.
4. Multitasking e movimento. Ogni dipendente e il team nel suo insieme lavorano nel modo più efficiente possibile su un compito. Più compiti vengono eseguiti contemporaneamente, minore è l’efficienza del lavoro.
5. Aspettativa. Tempo di lavoro sprecato perché il processo potrebbe essersi interrotto o rallentato in altri passaggi.
6. Trasporto o spostamento. Quando i lavoratori sono lontani gli uni dagli altri, o il processo di assemblaggio/lavoro stesso è esteso, aumenta il tempo per la comunicazione o lo spostamento delle parti del prodotto attraverso le fasi di produzione.
7. Difetti. I prodotti difettosi hanno un valore basso o costringono il team a perdere tempo a risolvere i difetti.

Fonti di perdite

Esistono anche tre tipi o fonti di perdite.

• Muda- Inutilità, ridondanza, spreco. Queste sono le perdite descritte sopra.
• Moore- irregolarità, mancanza di ritmo. Costi derivanti da programmi intermittenti e produzione irregolare.
• Muri- irragionevolezza, sovraccarico. Carico di lavoro eccessivo per i dipendenti, che li rende meno efficaci a lungo termine.

Principi snelli

La produzione snella contiene diversi principi e una serie di valori. I valori probabilmente giocano un ruolo più importante qui, poiché riflettono e spiegano l’intero concetto.

• Eliminazione delle perdite.
• Insegnamento rafforzativo.
• Prendere decisioni all’ultimo momento cruciale.
• Ridurre i tempi di ritardo.
• Rispetto per la squadra e lavoro sulla sua efficacia.
• Integrità e qualità del prodotto.
• Vedere il quadro generale.

I principi sono raggiungere la massima qualità ed eliminare i costi. Ci sono cinque fasi della loro attuazione.

1. Determinazione del valore del prodotto.<
2. Definire il flusso di valore.
3. Garantire il flusso continuo di questo flusso.
4. Permettere al consumatore di tirare il prodotto.
5. La ricerca dell'eccellenza.

Utensili

Lean fornisce una vasta gamma di strumenti. Alcuni strumenti regolano il cambio delle attrezzature, altri organizzano il posto di lavoro e altri ancora analizzano i risultati del lavoro. È interessante notare che la maggior parte degli strumenti sono applicabili in varie aree di produzione. Ecco qui alcuni di loro.

Mappa del flusso di valore

Una mappa del flusso di valore è un diagramma che descrive il movimento di un prodotto o la sua funzionalità specifica attraverso le fasi.

Ogni tappa è evidenziata in un rettangolo e collegata da una freccia a quella successiva. Sotto la catena di rettangoli è raffigurato il tempo trascorso dal prodotto in ciascuno di essi e il tempo impiegato a spostarsi tra di essi. Sulla base della mappa del flusso temporale, è facile calcolare quali fasi richiedono più tempo e quante ore o giorni totali vengono trascorsi in attesa o in transizione.

5 "Perché?"

Cinque "Perché?" - metodo per risolvere un problema. Ti consente di arrivare alla causa principale di problemi o perdite. Ciò si ottiene attraverso una serie di cinque domande “Perché?”. quando viene rilevato un problema. Dopodiché la soluzione di solito diventa molto più ovvia.

5S

5S è anche uno degli strumenti lean volti a migliorare l’organizzazione del luogo di lavoro. Consiste, come puoi immaginare, di cinque componenti o passaggi (5 Steps).

• L'ordinamento è la divisione di tutti gli elementi in necessari e non necessari, eliminando questi ultimi.
• Mantenere l'ordine significa organizzare lo stoccaggio delle cose necessarie in modo tale che possano essere facilmente accessibili.
• Mantenerlo pulito: pulizia regolare del posto di lavoro.
• Standardizzazione: elaborazione di standard per le tre fasi precedenti.
• Miglioramento: mantenere gli standard stabiliti e migliorarli.

Applicazione della Lean

La produzione snella è più vantaggiosa da implementare nelle industrie manifatturiere. È qui che Lean ti consente di risparmiare seriamente e ridurre i costi. Il modo di pensare e gli strumenti sono convenienti da introdurre sia in tutta l'azienda che in piccoli team. Nell'industria del software è stato persino creato lo sviluppo snello del software, una metodologia che utilizza il concetto Lean e i suoi principi.

L’uso diffuso delle tecnologie di produzione snella è stato pioniere di Toyota. Seguendo il suo esempio, molte grandi aziende, durante varie crisi, hanno iniziato a cercare modi per ridurre i costi e sono arrivate al Lean. Ora 2/3 delle aziende statunitensi aderiscono ai suoi principi. In parte anche perché lo Stato ha contribuito alla diffusione dei metodi.

In Russia non sono molte le aziende che vogliono organizzare il proprio processo lavorativo secondo la filosofia. Tuttavia, le grandi aziende si stanno gradualmente spostando verso nuovi metodi di produzione. Le Ferrovie Russe, KAMAZ, Irkut e Rosatom hanno implementato con successo Lean e grazie ad esso hanno ottenuto buoni risultati.

Letteratura sul Lean

È stata scritta molta letteratura sulla produzione snella, nonché sulle metodologie flessibili. Tre libri che ti aiuteranno a iniziare a comprendere Lean e ad applicarla.

1. "Produzione snella: come eliminare gli sprechi e far prosperare la vostra azienda", James P. Womack, Daniel Jones.

2. “Sistema di produzione Toyota”, Taiichi Ohno.

3. “Produzione senza perdite per i lavoratori”.

4. “Affari da zero. Avvio snello, Eric Ries.

Pendere

Pendere(produzione snella, produzione snella - inglese) pendere- “magro, snello, senza grasso”; in Russia viene utilizzata la traduzione "snella", ci sono anche varianti "armonioso", "parsimonioso", "parsimonioso", inoltre esiste una variante con traslitterazione - "lin") - un concetto di gestione basato su un costante desiderio di eliminare tutti i tipi di perdite. La produzione snella prevede il coinvolgimento di ciascun dipendente nel processo di ottimizzazione aziendale e la massima attenzione al cliente.

La produzione snella è un'interpretazione delle idee del Toyota Production System da parte dei ricercatori americani del fenomeno Toyota.

Aspetti chiave della produzione snella

Il punto di partenza della produzione snella è il valore del cliente.

Valoreè l'utilità insita nel prodotto dal punto di vista del cliente. Il valore viene creato dal produttore come risultato di una serie di azioni sequenziali.

Il cuore della produzione snella è il processo di eliminazione degli sprechi.

Perditeè qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea valore per il consumatore.

In giapponese si chiamano perdite muda- parola giapponese che significa spreco, cioè qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea valore. Ad esempio, il consumatore non ha bisogno che il prodotto finito o le sue parti siano in magazzino. Tuttavia, con un sistema di gestione tradizionale, i costi di magazzino, così come tutti i costi associati alle rilavorazioni, ai difetti e ad altri costi indiretti vengono trasferiti al consumatore.

In conformità con il concetto di produzione snella, tutte le attività di un'impresa possono essere classificate come segue: operazioni e processi che aggiungono valore per il consumatore e operazioni e processi che non aggiungono valore per il consumatore. Quindi, tutto ciò che non aggiunge valore al cliente è classificato come rifiuto e deve essere eliminato.

Tipi di perdite

• perdite dovute alla sovrapproduzione;
• perdita di tempo dovuta all'attesa;
• perdite dovute a trasporti non necessari;
• perdite dovute a fasi di lavorazione non necessarie;
• perdite dovute a scorte in eccesso;
• perdite dovute a spostamenti non necessari;
• perdite dovute al rilascio di prodotti difettosi.

Jeffrey Liker, che insieme a Jim Womack e Daniel Jones ha condotto ricerche attive sull'esperienza produttiva della Toyota, ha identificato l'ottavo tipo di rifiuto nel libro “The Toyota Way”:

• potenziale creativo non realizzato dei dipendenti.

È anche consuetudine distinguere altre 2 fonti di perdite: muri e mura, che significano rispettivamente "sovraccarico" e "irregolarità":

Mura- esecuzione irregolare del lavoro, come un programma di lavoro fluttuante causato non da fluttuazioni nella domanda degli utenti finali ma piuttosto dalla natura del sistema di produzione, o un ritmo di lavoro irregolare per completare un'operazione, costringendo gli operatori a correre e poi ad aspettare . In molti casi, i manager possono eliminare le irregolarità livellando la pianificazione e prestando molta attenzione al ritmo di lavoro.

Muri- sovraccarico delle attrezzature o degli operatori, che si verifica quando si lavora a velocità o ritmo più elevati e con uno sforzo maggiore per un lungo periodo di tempo - rispetto al carico previsto (progettazione, norme di lavoro).

Principi di base

Jim Womack e Daniel Jones, nel loro libro Lean: How to Eliminate Waste and Thrive Your Company, delineano la produzione snella come un processo in cinque fasi:

1. Determinare il valore di un prodotto specifico.
2. Determinare il flusso di valore per questo prodotto.
3. Garantire il flusso continuo del flusso di valore del prodotto.
4. Consentire al consumatore di tirare il prodotto.
5. Puntare alla perfezione.

• Qualità eccellente (consegna alla prima presentazione, sistema zero difetti, rilevamento e soluzione dei problemi alla fonte);
• Flessibilità;
• Stabilire relazioni a lungo termine con il cliente (condividendo rischi, costi e informazioni).

Strumenti di produzione snella

Taiichi Ohno ha scritto nel suo lavoro che il sistema di produzione Toyota poggia su due “pilastri” (spesso chiamati “pilastri del TPS”): il sistema jidoka e il sistema “just-in-time”.

• Flusso unitario
• Cura totale dell'attrezzatura: sistema TPM (Total Productive Maintenance).
• Poka - yoke ("protezione dagli errori", "infallibile") - un metodo per prevenire gli errori - un dispositivo o metodo speciale grazie al quale i difetti semplicemente non possono comparire.

Algoritmo di implementazione (secondo Jim Womack)

1. Trova un agente di cambiamento (hai bisogno di un leader che possa assumersi la responsabilità);
2. Ottenere le conoscenze necessarie sul sistema Lean (la conoscenza deve essere ottenuta da una fonte affidabile);
3. Trovare o creare una crisi (un buon motivo per introdurre Lean è una crisi in un'organizzazione);
4. Mappare l'intero flusso di valore per ciascuna famiglia di prodotti;
5. Iniziare il lavoro nelle aree principali il più rapidamente possibile (le informazioni sui risultati dovrebbero essere disponibili al personale dell'organizzazione);
6. Sforzarsi di ottenere risultati immediatamente;
7. Effettuare miglioramenti continui utilizzando il sistema Kaizen (passare dai processi di creazione di valore in officina ai processi amministrativi).

Errori tipici quando si implementa la produzione snella

• Incomprensione del ruolo del management nell'implementazione di un sistema Lean
• Costruire un “Sistema” che non abbia la necessaria flessibilità
• Iniziare l’implementazione non dalle “basi”
• Cambiano i lavori, ma le abitudini non cambiano
• Misura tutto (raccogli dati), ma non reagisci a nulla
• “Analisi paralitica” (analisi infinita della situazione, invece di continui miglioramenti)
• Fai a meno del supporto

Cultura snella

La produzione snella è impossibile senza una cultura snella. La cosa principale nella cultura Lean è il fattore umano, il lavoro di squadra. Ciò è fortemente supportato dall’intelligenza emotiva (EQ) dei dipendenti. La cultura snella corrisponde anche a una certa cultura aziendale.

Efficienza

Nel complesso, l’uso dei principi della produzione snella può avere effetti significativi. il prof. O. S. Vikhansky sostiene che l'uso di strumenti e metodi di produzione snella consente di ottenere un aumento significativo dell'efficienza dell'impresa, della produttività del lavoro, del miglioramento della qualità dei prodotti e dell'aumento della competitività senza investimenti di capitale significativi.

Storia

Il padre della produzione snella è considerato Taiichi Ohno, che iniziò a lavorare presso Toyota Motor Corporation nel 1943, integrando le migliori pratiche mondiali. A metà degli anni '50, iniziò a costruire uno speciale sistema di organizzazione della produzione chiamato Toyota Production System o Toyota Production System (TPS).

Il sistema Toyota divenne noto nell'interpretazione occidentale come Lean production, Lean manufacturing, Lean. Il termine lean è stato proposto da John Krafcik, uno dei consulenti americani.

Un contributo significativo allo sviluppo della teoria della produzione snella è stato dato dal collega e assistente di Taiichi Ono, Shigeo Shingo, che, tra le altre cose, ha creato il metodo SMED.

Le idee della produzione snella furono espresse da Henry Ford, ma non furono accettate dalle imprese perché erano significativamente in anticipo sui tempi.

Il primo divulgatore della filosofia Kaizen nel mondo è stato Masaaki Imai. Il suo primo libro, Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success, è stato pubblicato nel 1986 e tradotto in 20 lingue.

I concetti di produzione snella sono stati applicati per la prima volta alle industrie manifatturiere discrete, in particolare all’industria automobilistica. Il concetto è stato poi adattato alle condizioni di produzione continua. A poco a poco, le idee snelle andarono oltre la produzione e il concetto cominciò ad essere applicato nel commercio, nei servizi, nei servizi pubblici, nella sanità (comprese le farmacie), nelle forze armate e nel settore pubblico.

In molti paesi, la diffusione della produzione snella è garantita dal sostegno del governo. In un periodo di intensa concorrenza e di crisi crescente, le imprese di tutto il mondo non hanno altro modo che, utilizzando le migliori tecnologie di gestione del mondo, per creare prodotti e servizi che soddisfino al massimo i clienti in termini di qualità e prezzo.

Conferenze regolari internazionali e regionali contribuiscono alla diffusione delle idee Lean. Una delle più grandi piattaforme per lo scambio delle migliori pratiche nella produzione snella in Russia sono i Lean Forum russi (dal 2011 - Forum russo “Sviluppo dei sistemi di produzione”), che si tengono ogni anno dal 2006.

Esempi di utilizzo

Carta magra. L'implementazione del concetto di produzione snella in Russia è presentata sulla mappa Lean, la prima mappa di produzione snella al mondo. La mappa Lean creata dall'ICSI e dal blog Leaninfo.ru identifica le imprese che, in base alle informazioni disponibili, utilizzano strumenti di produzione snella, nonché le persone snelle, ovvero persone famose, che hanno una significativa esperienza nella produzione snella e sono attive in diffondere idee snelle. La mappa è costantemente aggiornata, soprattutto grazie alle informazioni degli utenti. Dopo la richiesta con conferma, è possibile contrassegnare sulla mappa qualsiasi organizzazione che utilizza metodi di produzione snella.

Le più grandi aziende del mondo utilizzano con successo l'esperienza di Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (USA), Porsche (Germania), Instrum-rand (Russia) e molte altre.

Logistica snella (Logistica Lin). La sintesi di logistica e concetti snelli ha permesso di creare un sistema pull che unisce tutte le aziende e le imprese coinvolte nel flusso di valore, in cui avviene il rifornimento parziale delle scorte in piccoli lotti. La logistica snella utilizza il principio del costo logistico totale (TLC).

La produzione snella in medicina.. Secondo le stime degli esperti, circa il 50% del tempo del personale medico non viene dedicato direttamente al paziente. Ci sarà una transizione verso la medicina personalizzata, in cui il paziente riceve aiuto “al momento giusto e nel posto giusto”. Le strutture mediche dovrebbero essere posizionate in modo tale che il paziente non debba perdere tempo in numerosi viaggi e attese in altri luoghi. Ora questo porta a notevoli spese finanziarie per i pazienti e ad una diminuzione dell’efficacia del trattamento. Nel 2006, su iniziativa della Lean Enterprise Academy (Regno Unito), si è tenuta la prima conferenza europea sul problema dell'introduzione del Lean nel settore sanitario.

Posta snella. Nel dipartimento postale danese, nell’ambito del Lean Manufacturing, è stata effettuata una standardizzazione su larga scala di tutti i servizi offerti per aumentare la produttività del lavoro e accelerare le spedizioni postali. Per identificare e controllare i servizi postali sono state introdotte “mappe per la creazione continua del loro valore”. È stato sviluppato e implementato un efficace sistema di motivazione per i dipendenti delle poste.

Ufficio snello. I metodi di produzione snella sono sempre più utilizzati non solo nella produzione, ma anche negli uffici (lean office), nonché nell'amministrazione locale e centrale.

Casa snella. L'uso della tecnologia snella nella vita di tutti i giorni consente di rendere la vita rispettosa dell'ambiente e di ridurre al minimo i costi energetici. La casa passiva è un tipico esempio di lean living. Una casa passiva, o meglio una casa ad alta efficienza energetica, è un'abitazione in cui le spese di riscaldamento rappresentano circa il 10% del normale consumo energetico, il che la rende praticamente indipendente dal punto di vista energetico. La perdita di calore di una Casa Passiva è inferiore a 15 W. ora/m² all'anno (per confronto, in una vecchia casa ci sono 300 W.ora/m² all'anno), e la necessità di un minore riscaldamento della casa si verifica solo con temperature esterne negative. A temperature inferiori a meno 20 una casa passiva si raffredda di 1 grado al giorno.

Aspetti negativi della produzione snella

Va inoltre notato che l’implementazione della produzione snella presenta anche alcuni aspetti negativi. In pratica, un gran numero di aziende che praticano la produzione snella, seguendo la Toyota, utilizzano ampiamente la cosiddetta manodopera. lavoratori temporanei con contratti a breve termine che possono essere facilmente licenziati se i volumi di produzione diminuiscono. Ad esempio, nel 2004, la Toyota impiegava 65.000 lavoratori a tempo indeterminato e 10.000 lavoratori temporanei.

Guarda anche

• Toyota: 14 principi per fare impresa
• Progettazione snella

Appunti

Letteratura

• Womack James P., Jones Daniel T. Produzione snella. Come eliminare le perdite e raggiungere la prosperità per la tua azienda. - M.,: “Alpina Editore”, 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. La macchina che ha cambiato il mondo. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Gestione della produzione: strumenti che funzionano., San Pietroburgo. : Pietro, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiichi Ono. Toyota Production System: allontanarsi dalla produzione di massa. - M: Casa editrice ICSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Studio del sistema produttivo Toyota dal punto di vista dell'organizzazione produttiva. - M: ICSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pasquale Dennis. Sirtaki in giapponese: sul sistema produttivo Toyota e altro ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Sistema di gestione Toyota. - M. Casa editrice ICSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Come Jeffrey. Il Tao della Toyota: 14 principi di gestione dell'azienda leader a livello mondiale - M.,: Alpina Editore, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Scosso John, Rother Michael. Impara a vedere i processi aziendali: la pratica della mappatura del flusso di valore (2a edizione). - M.,: “Alpina Editore”, 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean + Sei Sigma. Combinare la qualità Six Sigma con la velocità Lean. - M: Alpina Editore, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendieck, Tom Poppendieck. Produzione snella di software: dall'idea al profitto. -M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Marco Graban. Ospedali snelli: migliorare la qualità, la sicurezza dei pazienti e la soddisfazione dei dipendenti (inglese) ISBN 978-1-4200-8380-4

Collegamenti

Risorse specializzate:

• Vestnik Lin - Giornale e rivista online sulla produzione snella
• Produzione snella e tecnologie snelle - Tutto sugli strumenti di produzione snella, filosofia Kaizen, esperienza e prospettive per la Lean in Russia
• Libri sulla produzione snella - ICSI Publishing
• Blog "Kaizen" - materiali sulla produzione snella
• Un blog pratico sulla produzione snella e sul miglioramento continuo
• Corsi statali di alta formazione nel campo della lean manufacturing

Formazione scolastica:

• Russian Lean School è un complesso di servizi educativi, tra cui corsi di certificazione, formazione professionale aggiuntiva, tour kaizen, corsi di formazione e seminari di importanti esperti stranieri e russi. Organizzazione e conduzione di escursioni
• MBA-Production Systems - Programma MBA-Production Systems presso la Scuola superiore di economia dell'Università statale di Mosca intitolata a M.V. Lomonosov. Diploma di Stato
• Il gruppo di società Orgprom è un fornitore leader russo che fornisce una gamma completa di servizi per lo sviluppo della produzione snella
• - Istituto di pratica Lean. Diploma di Stato
• Lean e certificazione ISO - Il rapporto tra sistemi ISO e Lean.

Sindacati, movimenti sociali, organizzazioni pubbliche:

• Movimento pubblico interregionale “Lin-forum. Professionisti della produzione snella" - riunisce gli sforzi di tutti gli appassionati della produzione snella. Ha più di 900 membri

Articoli e materiali importanti:

• Miglioramento Lean e bilanciamento gestionale

Data di pubblicazione: 26/01/2019 1998

Affinché un'impresa sia efficace e redditizia, è necessario un sistema di lavoro speciale che sarà mirato specificamente a questo. Ad esempio, il sistema Lean Manufacturing, che è stato preso dai paesi asiatici. In questo articolo parleremo di cos’è la produzione snella, perché è importante e necessaria. Vedremo anche come implementarlo nella tua azienda.

Sistema snello

Sistema snello- si tratta di un sistema di gestione in cui la produzione dei prodotti avviene nel rigoroso rispetto delle esigenze dei clienti e con il minor numero di carenze rispetto a un'impresa convenzionale. Allo stesso tempo, i costi di manodopera, spazio e denaro vengono ridotti.

Il concetto di produzione snella(BP) contiene l’idea che tutte le possibili azioni in un’azienda dovrebbero essere considerate dal punto di vista dell’acquirente: se di conseguenza creano valore per l’acquirente o meno.

In generale, l’implementazione delle basi di un sistema di produzione snella produce grandi risultati. La sua superiorità è che il sistema è costituito per l’80% da misure organizzative e solo per il 20% da investimenti in tecnologia.

Come viene implementata la produzione snella

Algoritmo per l'implementazione della produzione snella in un'impresa:

• trovare un agente di cambiamento;
• studiare la teoria della metodologia BP;
• cercare una crisi o provocarla;
• strategie a cui non prestare molta attenzione;
• creare mappe dei flussi produttivi;
• iniziare a lavorare sulla direzione principale più velocemente;
• mirare a risultati rapidi;
• Migliora costantemente la produzione utilizzando gli strumenti BP.

Ma nonostante i notevoli aspetti positivi, ci sono problemi e limiti che devono essere superati per implementare con successo la produzione snella.

Elenchiamo i principali:

• Abbiamo bisogno di grandi cambiamenti nell’organizzazione e nella preparazione del personale a questi cambiamenti;
• sono probabili costi significativi per i materiali;
• riqualificazione dei dipendenti;
• la necessità di un lavoro intenso con fornitori e clienti;
• lunghi tempi di somministrazione;
• non è necessaria alcuna assistenza governativa.

Il sistema Lean è una teoria logistica del marketing volta a razionalizzare le attività aziendali con la massima attenzione al mercato e tenendo conto della motivazione dei lavoratori. È incluso nell'ultimo database di marketing.

I suoi obiettivi sono considerati:

• riduzione del costo del lavoro;
• riduzione dei tempi di produzione;
• consegna garantita dei prodotti al cliente.

Questo concetto implica la ricerca, la creazione di scopi e obiettivi. Ogni azienda ha i propri compiti, ma esistono anche principi generali della produzione snella:

• creare un quadro per risolvere i colli di bottiglia;
• pianificazione e gestione dei progetti di tutta la produzione aziendale;
• formazione di uno standard aziendale per l'organizzazione e il funzionamento della BP;
• creare una valutazione delle caratteristiche di impatto dei piani pilota e dei metodi di motivazione;
• organizzare la diffusione delle best practices delle divisioni aziendali ad uso generale all'interno dell'azienda;
• migliore qualità a basso prezzo.

L'implementazione della produzione snella in tutta l'azienda consente di servire meglio i clienti utilizzando meno materiali in un'area più piccola con meno attrezzature, meno manodopera e meno tempo.

Le aziende che hanno implementato tecnologie di produzione snella sono pronte a raddoppiare approssimativamente la produttività e ridurre i tempi di produzione, dimezzare l'area, dimezzare le scorte, praticamente senza alcun costo monetario.

È necessario cambiare il sistema di gestione della produzione, il sistema di relazioni tra i diversi livelli e dipartimenti dell'azienda, il sistema di valori dei dipendenti e le loro relazioni.

L'implementazione dei fondamentali BP consente di ottenere risultati significativi. La teoria BP porta alla costante eliminazione delle perdite nel processo di produzione. Ci si aspetta che il manager coinvolga qualsiasi dipendente in questo processo, l'attività si rivolge il più possibile al proprio acquirente.

Si presuppone che tutti i rifiuti che non hanno valore per l'acquirente vengano eliminati dal processo produttivo. In un'attività normale, tutte le perdite ricadono sul cliente. Il BP implica che il cliente non ha bisogno di prodotti in eccedenza o dei loro componenti immagazzinati presso la base. Secondo questo concetto, tutti i processi nell’attività di un’azienda sono suddivisi in quelli che forniscono valore all’acquirente e quelli che non aggiungono questo valore in alcun modo. Il compito principale di un manager che applica il concetto di BP è quello di ridurre progressivamente a “zero” le azioni e le opere che non forniscono valore.

Il pretesto per ricostruire un’impresa utilizzando il sistema Lean può non essere solo la volontà del management aziendale. I prerequisiti per implementare questo sistema in un’impresa sono:

• mancato rispetto dei termini di presentazione delle domande;
• il costo iniziale di produzione si è rivelato molto elevato;
• i tempi di consegna si allungano;
• il prodotto risultò avere un'alta percentuale di difetti;
• la produttività è limitata, i lavori in corso aumentano;
• le spese sul bilancio finanziario aumentano.

Esempi e pratiche di produzione snella mostrano che quando si applica il concetto di BP in un'impresa, è possibile ottenere quanto segue:

• ridurre il ciclo produttivo;
• migliorare l'utilizzo dello spazio negli uffici o nelle aree produttive;
• ridurre parte dei lavori in corso;
• migliorare significativamente la qualità del prodotto;
• aumentare la produttività del lavoro e i livelli di produzione;
• ridurre i costi di mantenimento delle immobilizzazioni;
• rendere la gestione più efficace;
• gruppi di lavoratori diventano più indipendenti.

Il problema dell'introduzione dell'ideologia Lean nelle imprese russe potrebbe costituire un ostacolo nella mente delle persone. L'ideologia della BP implica che una persona che lavora secondo questo sistema è obbligata a lavorare secondo necessità in questo momento, oggi ad agire in un'area, il giorno dopo in un'altra, ecc. Nella Federazione Russa molte persone credono che una volta ottenuta una professione specifica non saranno più obbligati a studiare; poche persone vogliono studiare. In altre parole, nella produzione snella, la formazione è estremamente importante.

Lo stipendio è considerato una parte fondamentale della motivazione di BP. Nelle aziende russe, esiste principalmente un salario a cottimo, che non si adatta in alcun modo alle basi dell'approvvigionamento energetico, quindi, introducendo questo sistema, la direzione ne trasferisce la responsabilità sulle spalle degli operatori. È molto difficile trovare un buon manager quando si implementa la BP. Molti manager sanno molto poco e superficialmente di questo sistema, il che solleva interrogativi sul sistema di istruzione e formazione.

Utilizzando BP, è possibile aumentare significativamente la qualità del prodotto, la produttività del lavoro, ridurre i costi dei materiali e a breve termine, ridurre i tempi di esecuzione delle richieste e aumentare la competitività dell'azienda. Le idee ed i metodi di questo sistema potrebbero svolgere un ruolo decisivo nel modificare i settori economici dell'industria della Federazione Russa e la sua aspirazione al livello dei paesi sviluppati avanzati, consentendo loro di sopravvivere nella lotta per gli acquirenti. Un tale sistema contribuirebbe allo sviluppo positivo delle aziende russe e al loro avanzamento a livello globale, anche nei settori ad alto valore aggiunto.

La popolarità del sistema Lean in Russia sta crescendo rapidamente. Alcune grandi aziende lo stanno già parzialmente introducendo nella produzione. L’ostacolo principale sono i “rudimenti sovietici” che rimangono sia nel sistema produttivo stesso che nella mente di un numero enorme di persone. Questo sistema richiede cambiamenti non solo nella gestione e nell’organizzazione, ma anche nelle persone stesse. E qui il ruolo principale lo giocherà il management e la sua attenzione ai risultati.

Tipologie di perdite nel sistema Lean

In un periodo di forte concorrenza e declino dell'attività commerciale, le aziende non hanno altra scelta se non quella di utilizzare tecnologie di marketing avanzate, creare beni e servizi che soddisfino i clienti in termini di qualità e costo.

Le perdite in qualsiasi processo produttivo sono un problema inevitabile per quasi tutte le aziende, sia quelle produttrici che quelle di servizi. Qualunque siano le perdite, queste non aggiungono valore al prodotto o al servizio. Per trovare le perdite, devi conoscerle.

Esistono i seguenti tipi di perdite principali:

1. Se un dipendente viene trattato come un pezzo di ricambio che può essere buttato via o sostituito con uno nuovo in qualsiasi momento, e se tutto ciò avviene ancora secondo il concetto di "lavorare solo secondo le mie leggi", in questo caso, il l’entusiasmo dei lavoratori per il lavoro inevitabilmente diminuirà. Gli esperti dicono che tale gestione aziendale trascina l'azienda verso il basso, il che in seguito influenzerà sicuramente i suoi profitti. Nello stesso Paese del Sol Levante, in diverse aziende nascono “circoli di qualità”, dove ognuno ha la possibilità di presentare le proprie idee di cambiamento nel lavoro. Gli esperti affermano che nel 21° secolo gli affari si svilupperanno con successo per quelle aziende che sapranno infondere nei propri dipendenti un senso di appartenenza al miglioramento della produzione dei prodotti e del servizio al cliente. Alcuni esperti affermano che è già necessario che parte del personale partecipi sia agli affari dell'azienda che al processo decisionale: ciò aumenterà il livello di coinvolgimento di tutti negli affari dell'azienda. Con l’accelerazione dell’automazione e della robotizzazione nelle imprese, questo sta diventando un processo inevitabile.

2. Una produzione eccessiva di prodotti porta al fatto che i fondi che potrebbero essere spesi per migliorare la qualità vengono spesi per aumentare i volumi di produzione. Il controllo sulla quantità dei prodotti fabbricati dovrebbe iniziare dal posto di lavoro, il che aumenta l’efficienza e la flessibilità della gestione.

3. Se i lavoratori non lavorano, in attesa di materie prime, componenti e altre cose, questo è un indicatore di pianificazione analfabeta o di rapporti non sviluppati con i fornitori. E in azienda una situazione del genere dovrebbe essere percepita come un'emergenza. I ritardi sono una parte visibile della situazione in qualsiasi impresa.

4. Trasporto non necessario, ovvero quando componenti o merci vengono trasportati più spesso del necessario. Pertanto è di fondamentale importanza consegnare tutto in tempo e dove serve. E per questo l’azienda deve dotarsi e migliorare costantemente gli schemi logistici. Per le condizioni russe questa è una delle questioni più difficili.

5. Le scorte in eccesso, lo stoccaggio di merci o componenti in eccedenza o rimanenti nei magazzini violano ampiamente i principi del sistema. Tutto deve essere risolto in tempo e rapidamente.

6. I prodotti devono essere realizzati solo di alta qualità, in modo che nulla debba essere rifatto. Il controllo qualità deve essere rapido ed efficace.

7. Il matrimonio deve essere impedito con tutti i mezzi possibili; denaro, tempo e sforzi aggiuntivi vengono spesi per soddisfare i reclami dei clienti. Va ricordato che qualsiasi difetto è molto costoso per i produttori, quindi il sistema presta particolare attenzione alla sua prevenzione.

8. Processo stabilito in modo errato per la consegna di dispositivi e componenti all'interno dell'azienda stessa, movimento non necessario dei lavoratori nei locali. Ciò porta anche ad un aumento delle perdite di tempo in azioni inutili che non sono affatto ultimatum.

Strumenti di produzione snella

Oggi i seguenti strumenti di Lean Manufacturing sono i più diffusi:

1. Kanban,
2. Kaizen,
3. Sistema 5C,
4. Sistema JIT.

Ti invitiamo a dare un'occhiata più da vicino a questi metodi di produzione snella. E inizieremo con il sistema Kanban.

Sistema Kanban

Il sistema di produzione Kanban nasce come risultato della modernizzazione delle aziende secondo il “just in time”, con l’obiettivo di ridurre i costi e aumentare la qualità del prodotto. La sua creazione e la successiva attuazione hanno aperto un nuovo tipo di gestione.

Dall’introduzione del sistema di produzione Kanban sono emerse aziende di tipo pull. Allo stesso tempo, la direzione del flusso di informazioni viene modificata. Nelle officine di tipo pull, la sezione più esterna genera una richiesta dei componenti necessari dalle fasi di produzione precedenti.

Kanban non è considerato un tipo di produzione completamente nuovo. I sistemi di gestione sviluppati in 50 anni forniscono funzionalità aggiuntive per le aziende industriali tradizionali. Un termine più chiaro per le funzionalità Kanban è efficienza. Poiché i moderni metodi di modernizzazione della produzione del prodotto mirano specificamente a migliorarlo.

L'essenza del sistema Kanban è l'esecuzione costante delle operazioni in tutti i punti del processo produttivo. Si ritiene che le caratteristiche principali siano la riduzione delle rimanenze di magazzino lungo tutta la filiera del ciclo produttivo. Questa è una soluzione ai problemi di collo di bottiglia di qualsiasi produzione. In realtà esiste la possibilità che le scorte siano insufficienti. Le conseguenze sono interruzioni nel ritmo di produzione, una riduzione della produzione da parte dei lavoratori e un numero gonfiato di pezzi ausiliari e di ricambio a causa di una manutenzione ordinaria prematura e un aumento dei costi di produzione.

Per un'altra opzione, gli indicatori distintivi sono:

• basso turnover dei fondi;
• riduzione della quantità di prodotti fabbricati;
• aumento dei costi per infrastrutture aggiuntive.

Kanban riduce i rischi limitando la quantità di materiali che possono essere prodotti durante il processo di produzione. Di conseguenza, tutti i processi sono trasparenti: sono visibili i guasti nel funzionamento delle apparecchiature, la percentuale reale di difetti e le capacità pratiche dei luoghi di lavoro. E il risultato dell'introduzione del sistema è un aumento della qualità e una riduzione dei costi.

I componenti principali di Kanban sono il controllo delle azioni con il supporto di speciali segnali di controllo. Sottolineiamo che per un funzionamento efficace è necessaria una struttura di relazioni tra i reparti produttivi e l'interazione del personale lavorativo.

Il componente principale delle informazioni nella produzione era il sistema di carte Kanban: si tratta di carte di plastica di diversi colori. Il loro tipo dipende dal tipo di controllo. La richiesta di produzione è guidata dalla posizione del contenitore sulla scaffalatura. La modalità di ordinazione si effettua nel seguente modo: il contenitore principale con la scheda, se la quantità di materiali è diminuita, viene posizionato su una rastrelliera e poi lavorato con un altro. Il corriere ritira il contenitore vuoto; la presenza di un cartellino su di esso indica l'urgenza dell'ordine.

Lo svantaggio principale del tipo Kanban presentato è il numero di contenitori per ciascun tipo di componente. La scheda è divisa in una serie di parti che mostrano informazioni su coloro che scaricano. Esistono diversi schemi per utilizzare i loro colori. Il numero di colori e la loro selezione dipendono dalla difficoltà delle operazioni di produzione.

Vale la pena comprendere che il sistema Kanban presenta numerosi vantaggi rispetto ai metodi convenzionali di gestione della produzione. Permette di ridurre i tempi di produzione, ridurre i tempi di fermo delle attrezzature, migliorare le scorte di componenti, ridurre la percentuale di difetti di prodotto, ridurre a zero i lavori in corso, aumentare il livello di utilizzo degli spazi, aumentare la produttività del lavoro e la flessibilità aziendale.

Allo stesso tempo, vale la pena notare gli svantaggi del sistema: richiede la creazione di una chiara catena di approvvigionamento per le forniture, non esistono piani a lungo termine per le attività di produzione.

Sistema Kaizen

Kaizen è un sistema giapponese. Il nome deriva da due parole: “buono” e “cambiamento”. In altre parole, può essere tradotto come “cambiamento in meglio” o “buon cambiamento”.

Ma allo stesso tempo, il sistema Kaizen giapponese non è solo un sistema per introdurre la produzione snella. Questa è un'intera filosofia che contiene vari tipi di meccanismi di gestione volti a incoraggiare i dipendenti a pensare in modo creativo e a beneficio dell'azienda. Cioè, sviluppare, inventare e, ovviamente, proporre vari miglioramenti nel lavoro dell'azienda e, se possibile, implementarli.

Se decidi di introdurre un sistema Kaizen nella tua azienda, vale la pena conoscerne i cinque componenti principali:

• disciplina personale dei dipendenti,
• interazione sul lavoro,
• buon morale dei dipendenti,
• rispetto dei circoli di qualità,
• proposte periodiche per migliorare il lavoro dell'azienda.

Sistema 5C

Il sistema 5C è una tecnologia speciale che mira a creare un posto di lavoro efficace per un dipendente. In altre parole, questo è una sorta di sistema per mettere le cose in ordine. E il suo obiettivo principale è rafforzare la disciplina dei dipendenti e del team.

Questo è il sistema giapponese. E include cinque componenti. Quando tradotte in russo, non tutte le parole iniziano con la “S”, ma in giapponese sì. Ecco perché il sistema viene solitamente chiamato 5C.

Quindi, il sistema include:

• Ordinamento. Cioè, devi essere in grado di separare gli oggetti, i casi, i documenti, ecc. necessari da quelli non necessari per rimuovere questi ultimi e in modo che non interferiscano con il lavoro.
• Posizione intelligente. Cioè, tutto ciò che è utile e necessario nel lavoro deve essere organizzato in modo che tutto sia al suo posto. E così, se necessario, sai dove e cosa si trova e trovarlo senza perdere molto tempo.
• Purezza. Dovresti sempre mantenere l'ordine e la pulizia al tuo posto. Pulisci regolarmente.
• Standardizzazione - è importante riuscire ad essere precisi in tutto, seguendo le prime tre regole.
• Miglioramento. Cioè, in modo che tutte le abitudini sopra descritte diventino scontate e si stabiliscano saldamente nella vita di tutti i giorni.

Sistema JIT

Questo sistema include un'abbreviazione di tre parole in lingua inglese, ovvero il sistema JIT sta per ed è tradotto come Just In Time, o "Just in Time".

Si tratta di un sistema di gestione dei materiali in base al quale i componenti di un'operazione precedente (o di un fornitore precedente, ecc.) vengono consegnati in un momento specifico e programmato con precisione. Nemmeno un minuto prima o dopo.

Tale sistema è utile in quanto porta a una riduzione del volume dei lavori in corso e riduce al minimo la presenza di merci non necessarie in magazzino.

Questo sistema ha un certo approccio alla selezione dei fornitori di materie prime e componenti: qui è consuetudine lavorare solo con coloro che hanno la garanzia di consegnare merci o materie prime esattamente in tempo. In questo modo vengono selezionati i migliori tra i migliori ed è con loro che si costruiscono in futuro i rapporti commerciali più duraturi ed efficaci; la collaborazione con tali fornitori è sempre duratura ed efficace.

Quindi oggi vi abbiamo parlato di cos’è la Lean Manufacturing, di quali strumenti dispone e dei vantaggi della sua implementazione nel lavoro delle aziende. Vi auguriamo successo e ottimo lavoro! E ricorda: la tua efficacia è nelle tue mani.

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